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61 rmo settembre 2023 settori e ambiti applicativi, in cui l’asservimento alle mac- chine di tornitura, fresatura, rettifica, foratura e taglio è sempre più spesso combinato ad altre attività, che richiedono sistemi CNC e robot sempre più integrati e interconnessi. Le nuove tendenze potrebbero portare i robot a lavorare ‘all’in- terno’ delle macchine utensili, entrambi connessi a sistemi cloud e dotati di funzioni di manutenzione predittiva per garantire la massima produttività e flessibilità. Centro di lavoro con cambio pallet robotizzato. Una delle esperienze più interessanti di asservimento macchine utensili è stata realizzata presso un importante cliente giapponese di Mitsubishi Electric. Si tratta di un’azienda che vanta una storia centenaria nella realizzazione di macchine utensili, in partico- lare centri di lavoro a 5 assi orizzontali e verticali. Votata da sempre all’innovazione tecnologica delle proprie macchine, que- sta azienda si differenzia sul mercato per l’alta qualità dei suoi prodotti, in quanto tutti gli elementi delle sue macchine, inclusi mandrini, ingranaggi e guide, sono prodotti in casa. “Il cliente si era rivolto a noi perché aveva la necessità di gestire un alto pro- duct mix associato a bassi volumi di produzione”, spiega Simone Farruggio. La collaborazione con Mitsubishi Electric ha portato allo sviluppo di un centro di lavoro con cambio pallet robotiz- zato, che prevede l’integrazione di un robot antropomorfo con payload di 13 kg e sbraccio di 1.388 mm. Il cambio pallet robo- tizzato permette di gestire dieci diversi pallet dal peso di 10 kg, garantendo una notevole flessibilità. All’interno del sistema la soluzione robot è notevolmente compatta, occupa circa il 30% della superficie frontale della macchina, garantendo la massima flessibilità nelle operazioni e la sinergia con l’operatore. “Il robot continua a lavorare anche quando l’operatore conclude il proprio turno di lavoro e ciò permette all’azienda di ottenere un incremento del tasso di produttività del 25%. Infatti, il robot lavora senza stop, supportando anche i cambi formato in modo completamente automatizzato e autonomo”, precisa Farruggio. In questa applicazione, la comunicazione tra robot e CNC av- viene direttamente su base Ethernet, senza l’utilizzo di schede aggiuntive, grazie alla funzionalità DRC (Direct Robot Control) integrata nel controllo numerico, che consente agli operatori di macchine utensili di programmare rapidamente i robot di- rettamente dal pannello CNC, senza competenze specialistiche. Inoltre, il PLC incorporato nel CNC è in grado di gestire l’end effector del robot e monitorare i dati in arrivo dai sensori e da tutti i componenti periferici connessi al sistema. Integrazione tra robot e CNC. Sviluppata con lo scopo di aumentare l’integrazione dei sistemi produttivi e suppor- tare l’asservimento di macchine utensili, la funzione Direct Robot Control introdotta da Mitsubishi Electric permette di sviluppare e gestire il machine tending in modo più sem- Simone Farruggio, Product Specialist Engineer Robot della divisione Factory Automation di Mitsubishi Electric. Una recente applicazione con un cobot Melfa Assista è quella della rullatrice monoslitta RP18 di ORT Italia.