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59 rmo giugno/luglio 2023 sori che utilizziamo si ripetono. Lavoriamo principalmente acciaio inox Aisi 304, ma in minima parte anche Aisi 430 e zincato. Raramente superiamo i 2 mm di spessore, quindi la sorgente 2 kW per noi è più che sufficiente - sarebbe stato inutile rincorrere le alte potenze, forse sarebbe stato addirittura penalizzante dal punto di vista dei consumi. E L5, con le sue alte dinamiche, si sposa perfettamente con gli spessori che lavoriamo più frequentemente e ci garan- tisce lavorazioni molto più rapide”. Anche la decisione di puntare nuovamente sul taglio in aria non è stata difficile, soprattutto in considerazione del significativo aumento dei costi dei gas di assistenza: “Il supporto degli specialisti Salvagnini è stato determinante per capire quale fosse la soluzione migliore per noi. Con il laser già in dotazione avevamo provato a utilizzare il taglio in aria ma non era- vamo attrezzati adeguatamente per sostenerlo, così, in vista dell’arrivo del secondo L5, abbiamo investito in un compressore in grado di supportare entrambi i sistemi. Oggi tagliamo quasi il 95% dei pezzi - e circa il 90% di tutta la nostra produzione in acciaio inox - in aria compressa, con un risparmio significativo sui costi del gas che si aggira intorno al 70% e senza alcun impatto da un punto di vista estetico sulla qualità del taglio”. Un futuro digitale, sostenibile e di qualità. Per Studio 54 la scelta di Salvagnini come unico partner per l’intero processo di lavorazione della lamiera si è rivelata vincente. La programmazione viene evasa completamente in ufficio grazie alla suite di programmazione Stream di cui fanno parte i CAD/CAM di taglio, piega e pannellatura. “Con l’ac- quisto di un nuovo ERP vogliamo espanderci ulteriormente dal punto di vista della digitalizzazione, sfruttando al mas- simo tutte le potenzialità offerte da OPS. L’obiettivo fu- turo è quello di creare un ecosistema macchine e software completamente parlante, in grado di evidenziare eventuali inefficienze e di massimizzare le performance dell’intera lavorazione”. Il ruolo di OPS è proprio quello di collocarsi al centro del processo produttivo: elabora le informazioni rice- vute dell’ERP, richiama i programmi da Stream e li indirizza a bordo macchina. OPS rende il processo totalmente auto- matico e a prova di errore: aggiornando in tempo reale la lista di produzione, riducendo la disorganizzazione, i fermi macchina e i tempi morti collegati ai cambi di produzione. Un altro tema centrale che Bruseghin identifica per il futuro di Studio 54 è il perfezionamento dei processi in chiave so- stenibile, sia da un punto di vista dei consumi che da quello del prodotto finito: “In questi ultimi anni ci siamo con- centrati sullo studio di una serie di modifiche per i nostri prodotti, anche in termini di riciclabilità delle parti a fine vita. Credo sia doveroso procedere seguendo entrambe le direzioni: da un lato ridurre sempre di più i consumi, inve- stendo in fonti di energia rinnovabile; dall’altro lato, creare prodotti sempre più green con un ridotto impatto ambien- tale”. Un impegno che punta al miglioramento continuo in termini qualitativi, anche dal punto di vista di un’approfon- dita ricerca per quanto riguarda materiali, componenti, fun- zionalità e design. “Questi tre obiettivi - digitalizzazione, sostenibilità, qualità - sono tra loro strettamente connessi: vogliamo puntare sempre di più a quei mercati che cercano le caratteristiche qualitative e il design distintivo del pro- dotto Made in Italy”, conclude Bruseghin. La scelta di Salvagnini come unico partner per l’intero processo di lavorazione della lamiera si è rivelata vincente: la programmazione viene evasa completamente in ufficio grazie alla suite di programmazione Stream.