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59 rmo maggio 2023 sce il sistema, ma fornisce anche una serie di informazioni e statistiche legate alla produttività, all’efficienza e alla disponibilità dell’intero FMS. In altre parole, risponde ap- pieno ai principi essenziali di Industria 4.0. Centri di lavoro multitasking. I due centri di lavoro multitasking sono capaci di combinare operazioni di tor- nitura e fresatura, ma anche di permettere di ottimizzare il lay-out del sito di produzione, riducendo il numero delle fasi di lavorazione e il flusso di semilavorati in transito. Aspetti, questi, che sono di fondamentale importanza per la riduzione del tempo di ciclo e, parallelamente, dei costi di produzione. La struttura delle Tank.G 1600 permette di ottenere ele- vata rigidezza, rendendo la macchina estremamente robu- sta e in grado di sostenere sia le elevate forze di taglio sia le inerzie legate alla notevole dinamicità. La presenza sulle macchine di un sistema cosiddetto ‘divisore’, montato sulla tavola rotante e in grado di posizionare il gruppo pezzo+pallet con asse di rotazione orizzontale, permette di ottimizzare le operazioni di tornitura e la facile eva- cuazione del truciolo. Questo risultato è ottenuto anche grazie alla presenza, integrata nel ‘divisore’ stesso, di un mandrino usato per la tornitura e capace di raggiungere la velocità di 500 rpm. Questa soluzione ha comportato l’adozione di un esclusivo sistema di cambio pallet inclinato di 45°, in grado di prele- vare il pallet dall’FMS (dove si trova su piano orizzontale) e posizionarlo sul divisore su piano verticale, con asse di rotazione orizzontale. L’elettromandrino di fresatura offre una potenza di 60 kW con una velocità massima 8.000 rpm e una coppia massima di 487 Nm. L’attacco utensile è Capto C8. Per la regolarità della frammentazione del truciolo è fon- damentale anche la disponibilità di un sistema di alta pres- sione del fluido lubrorefrigerante. Nelle fasi di tornitura, questo sistema raggiunge una pressione di 250 bar, che as- sicura l’ottimale raffreddamento delle operazioni di taglio e una ridotta usura degli inserti, riducendo l’impatto degli utensili sui costi complessivi. I posti operatore offrono la possibilità di equilibratura delle masse del pezzo e di centratura prima di entrare nel sistema di produzione, grazie a sistemi di controllo e di cuscinetti ad alta precisione nonchè di un avvitatore elet- trico dedicato al fissaggio dei pezzi. Tutte queste soluzioni consentono l’eliminazione di problemi vibratori indotti da disequilibri di massa nel pezzo quando è posto in ro- tazione ed evitano sollecitazioni anomale alla macchina, all’utensile e, più in generale, una consistente diminuzione della generazione degli scarti. I centri di lavoro sono di- sposti in modo da condividere pallet e utensili: questo po- sizionamento consente massima flessibilità di produzione (possibilità di compensare e redistribuire le operazioni di machining tra le varie macchine) e di non dover duplicare utensili e risorse per ciascuna macchina, ottimizzando i costi di gestione. Area di lavoro con gruppo divisore e disco motore Leap in lavorazione. Gestione utensili centralizzata con rigenerazione a bordo.