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57 rmo maggio 2023 La linea FMS installata. La nuova linea FMS installata in Francia è composta da due centri di lavoro Tank.G 1600 ed è destinata alla produzione di componenti aeronautici strategici (come i dischi motore) composti da materiali te- naci che richiedono operazioni di fresatura e tornitura. Ri- spetto alle commesse precedenti, quella attuale deve poter lavorare nuovi prodotti con dimensioni maggiori. Rispetto Lay-out FMS personalizzato con macchine affiancate in configurazione destra e sinistra. MIA MCM Intelligent Automation. Nella pagina accanto: nuova linea FMS composta da due centri di lavoro Tank.G Multitasking MIA. Una collaborazione storica Presso lo stesso stabilimento francese del Gruppo sono già stati installati finora altri dodici centri di lavoro Tank Multitasking organizzati in tre linee FMS. In occasione della fornitura del primo FMS da parte di MCM il cliente doveva affrontare una importante, e per lui nuova, sfida tecnologica che riguardava la produzione di nuovi componenti aeronautici in materiali meccanicamente pregiati, tra i quali i dischi turbina del motore Leap. In quel caso, il regime necessario di throughput era decisamente aumentato rispetto a quello che il sistema utilizzato fino a quel momento era in grado di assicurare, essendo costituito da una serie di torni verticali e centri di lavoro ad asse orizzontale connessi da navette filo-guidate. Il sistema, infatti, non presentava una flessibilità adatta alle nuove esigenze oltre a un elevato transito di materiale semilavorato e un rilevante impiego di superficie in officina. I dischi da produrre sono costituiti da una lega di nichel dalle pregiate proprietà meccaniche, tra le quali spicca l’elevata resistenza strutturale anche ad altissime temperature, tipiche degli interni dei motori aeronautici. Questa caratteristica, tuttavia, limita la duttilità del materiale. La lega si mantiene tenace alle temperature di taglio che si sviluppano durante l’asportazione di truciolo, ma la scarsa conducibilità termica comporta una concentrazione di calore presso l’interfaccia tra truciolo e utensile, oltre a indurre notevoli stress e usura degli inserti. Il parco macchine esistente non era adeguato a lavorare i nuovi materiali, non disponendo di una pressione sufficiente del fluido lubrorefrigerante per un adeguato spezzettamento del truciolo e la sua corretta evacuazione e la coppia dei mandrini risultava sottodimensionata rispetto alle esigenze. L’elevata forza necessaria per il processo di asportazione comporta, in aggiunta, l’induzione di sollecitazioni meccaniche significative nel componente in lavorazione. Nel caso dei dischi motore, caratterizzati da una geometria sottile, il rischio di deformazione permanente del componente è elevato. La sfida tecnologica più importante riguarda la corretta strategia di lavorazione, che rende indispensabile uno studio ad hoc del ciclo di lavoro, dei bloccaggi, dei parametri di taglio e dei posizionamenti per permettere il bilanciamento delle tensioni e degli stress meccanici sul pezzo.