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75 rmo aprile 2023 TMP Engineering ha costruito negli anni un know-how che le consente di progettare e costruire attrezzature e impianti indu- striali automatici e semi-automatici, assecondando le richieste del cliente, realizzando su misura macchinari di nuova genera- zione. Ogni impianto viene, infatti, pensato, progettato e re- alizzato a seconda delle esigenze del compratore, utilizzando solo componenti meccatronici di alta qualità e robot di ultima generazione. La produzione di TMP Engineering segue due divisioni: la Fac- tory Automation, che consiste nella costruzione di macchine e impianti per l’automatizzazione dei processi di assemblaggio e collaudo, realizzando così soluzioni custom per la specifica esigenza del cliente; e la Handling Solution, utile per la movi- mentazione del materiale all’interno delle aziende o degli am- bienti in generale. La tecnologia che possiede TMP Engineering prevede anche navette robotizzate autonome e collaborative, che possono muoversi negli ambienti altamente frequentati da persone grazie alle peculiarità di sicurezza che garantiscono una perfetta mobilità e convivenza con le persone e con gli ostacoli. Questo tipo di tecnologia è, comunque, poco invasiva e facil- mente implementabile: non bisogna cambiare il lay-out degli ambienti e non si ha la necessità di dover infrastrutturare l’am- biente o di seguire dei percorsi predefiniti. Tutte le soluzioni progettate da TMP Engineering apportano i seguenti vantaggi: maggiore efficienza e sicurezza nel flusso di prodotti; netta ri- duzione del costo del lavoro; miglior utilizzo dello spazio all’in- terno dell’impianto; controllo, in tempo reale, su tutti i flussi di movimentazione, con monitoraggio dei dati just-in-time. La macchina di calibrazione e collaudo pressostato APS. Uno degli ultimi progetti di TMP è la ‘macchina di calibrazione e collaudo pressostato APS’. Questo impianto, così come tutti quelli realizzati da TMP, viene settato e programmato tramite un pannello touch screen di ultima generazione. Tale disposi- tivo, ovviamente, permette anche di controllare in tempo reale l’andamento del macchinario. Sul display, infatti, è possibile monitorare il numero di componenti/ora, la velocità, i pezzi conformi, gli eventuali scarti e tutta una serie di parametri utili ad avere un monitoraggio in tempo reale della produzione e dell’efficienza del macchinario. Oltre a ciò, ovviamente, il display segnala gli eventuali errori e/o anomalie che si possono presen- tare durante il processo di lavorazione. L’impianto inquestione è suddiviso in varie aree, chiamate ‘gruppi’. Ogni gruppo svolge la propria funzione in maniera autonoma ri- spetto agli altri, anche se le operazioni di ogni gruppo devono essere perfettamente sincronizzate tra loro, in quanto il termine di un’operazione coincide con l’inizio della successiva. Questo per permettere all’intero ciclo di lavoro di non avere intoppi, facendo sì che i prodotti passino da un gruppo all’altro in maniera fluida e senza interrompere il ciclo di lavoro. La ‘macchina di calibrazione e collaudo pressostato APS’ è in grado di collaudare un componente ogni 5 s. Per un totale di 720 componenti/ora. Come si svolge il ciclo di operazioni. Per prima cosa, un ope- ratore si occupa del caricamento dei vassoi pieni nell’apposito gruppo che, oltre a permettere il carico, funge da magazzino per i vassoi stessi. Qui, vengono movimentati da un’unita tra- slatrice, in attesa dell’intervento di un manipolatore elettro- meccanico che si occuperà della loro movimentazione al fine di trasportarli fino al gruppo successivo. Tale manipolatore con l’ausilio di due slitte pneumatiche, afferra il vassoio mediante delle pinze di presa pneumatiche e trasferisce il primo vassoio disponibile al gruppo di programmazione e collaudo. Qui, un sistema di contrasto pezzi permette ai pressostati di rimanere nella posizione corretta, in attesa delle operazioni di controllo ovvero contattazione elettrica e contattazione pneumatica. A questo punto, un nastro trasportatore, dotato di 72 posaggi, veicola i pressostati programmati e correttamente collaudati fino al gruppo di test della frequenza, all’ingresso del quale un contrasto meccanico costringe i componenti a fermarsi in una determinata posizione. Qui, mediante un contatto elettrico, viene verificato che, a pressione ambiente, la frequenza letta corrisponda a quella di calibrazione. Nel frattempo, un vibroalimentatore si occupa di selezionare i coperchi e di fare in modo che confluiscano all’interno di una Michele Merola, presidente di TMP Engineering e, in alto, la linea di assemblaggio e collaudo attuatore Lamborghini.