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63 rmo aprile 2023 ha investito importanti risorse per avviare ben cinque stabi- limenti tra Italia, Slovacchia e Messico, che gli permettono di portare il proprio know-how ai clienti di tutto il mondo, mettendo a disposizione i suoi qualificati designer, inge- gneri e tecnici, per realizzare ogni tipo di progetto. L’atti- vità principale di Sacel Group è lo stampaggio di ogni tipo di lamiera e di plastica, anche insieme, grazie a impianti di co-stampaggio, tutti dotati di robot per il carico degli inserti ed il controllo del prodotto finito. Sacel Group realizza soluzioni complete e personalizzate per i principali settori sono quelli dell’automotive, indu- striale e medicale. L’impianto di cui vogliamo parlare tratta proprio il costampaggio di componenti in ambito automo- tive, dove l’operazione principale prevede l’iniezione di pla- stica su inserti metallici. Quattro stazioni di lavoro robotizzate. Sacel Group, per la realizzazione di questo impianto, ha deciso di utilizzare i robot antropomorfi della gamma Denso della serie VS Fast. Oltre ad essere già legati da tempo al brand distribuito in Italia dalla Klain robotics di Brescia, Sacel Group ha voluto scegliere la tecnologia che più di tutte poteva garantire af- fidabilità, velocità e precisione, caratteristiche che sono am- piamente soddisfatte dai robot della gamma Denso. La serie dei robot Denso VS Fast è caratterizzata da un design molto compatto e da una potenza e velocità eccezionali. La serie conta di ben quattro modelli, con sbracci di 505 mm, 605 mm, 710 mm e 905 mm e payload da 4 a 7 kg. La linea di costampaggio realizzata da Sacel Group è un’opera composta da quattro stazioni di lavoro. Nella prima stazione, quella di carico, i robot Denso sono impegnati in operazioni di caricamento degli inserti sui posaggi posti su una tavola gire- vole. Qui i robot si muovono a velocità sostenuta in un’area di lavoro molto ridotta, sfruttando al meglio il loro design com- patto. La pressa di iniezione è attrezzata con una tavola gire- vole (posizioni di carico e scarico) ed un traslatore orizzontale dotato di due carrelli indipendenti, ognuno dei quali è dotato di un traslatore verticale. Il primo è il carrello di carico, che preleva gli inserti dalla tavola di carico per inserirli all’interno dello stampo di costampaggio. Il secondo è il carrello di sca- rico, che preleva i pezzi prodotti dopo l’iniezione plastica e li porta nell’area deposito pezzi, così da renderli disponibili per il trasferimento nell’area controlli tramite il prelievo da parte del robot. La terza stazione è quella dedicata ai test. I robot prelevano i componenti appena stampati e li sottopongono ai dovuti controlli e ad una serie di operazioni in base alle esigenze richieste dai clienti. Qui l’area di lavoro è più ampia rispetto alla precedente ed è qui che i robot si muovono con una velocità moderata proprio perché il controllo qualità sia il più accurato possibile. Giungiamo, infine, all’ultima stazione, dedicata alla pulizia del prodotto e all’imballo: è qui che i robot antropomorfi hanno il compito di collocare i compo- nenti realizzati all’interno dei diversi slot dei termoformati. La soluzione ha garantito versatilità e produttività. ‘’L’impiego di robot antropomorfi è stato fondamentale per il raggiungimento dei nostri obiettivi, in termini di preci- sione e flessibilità’ - ha dichiarato Andrea Moglia, Project manager di Sacel Group -. ‘Inoltre, avendo già avuto la pos- sibilità di apprezzare la bontà dei robot Denso per altre applicazioni, non abbiamo avuto alcun dubbio che rispec- chiassero appieno le caratteristiche richieste per lo sviluppo di questa applicazione’’. L’impianto realizzato da Sacel Group è un successo in termini di produttività, garantendo da 2 a 5 milioni di prezzi l’anno. Anche la versatilità è senza alcun dubbio un punto di forza di questa soluzione: infatti l’utilizzo di robot antropomorfi permette di ridurre notevolmente tempi di personalizzazione per le nuove produzioni. Infine, con un occhio rivolto anche al contenimento dei costi, l’impianto sviluppato da Sacel Group permette di ridurre i costi della manodopera, trattandosi di un processo prevalentemente automatico.