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19 rmo aprile 2023 ricondursi alla riluttanza nell’introdurre ulteriori nodi di controllo nel processo produttivo. Ovviamente il benefi- cio ottenibile dal digital twin è proporzionale al livello di complessità del particolare da realizzare”. Notevoli sono ad ogni modo i benefici dati dal Digital Twin: maggiore sicurezza di processo per incrementare le lavorazioni non presidiate, valida pianificazione delle attività con ottimiz- zazione delle risorse e maggior efficienza produttiva. Se- condo Cameletti, quindi, la transizione nelle aziende anche in termini generazionali, con l’ingresso di nuove figure tra il personale tecnico, potrebbe fare da catalizzatore del cambiamento, verso l’area della nuova informatizzazione della produzione, il ‘truciolo digitale’. Digital Twin e Metaverso. Prezioso è anche l’utilizzo del gemello digitale a supporto della manutenzione e della formazione, come sottolinea Soroldoni: “Per poter ricavare il Digital Twin della macchina utensile, il CN deve avere i re- quisiti necessari: il CN di Mitsubishi Electric grazie alla gra- fica 3D può caricare la simulazione grafica della macchina virtuale, per simulare l’intera macchina e le sue lavorazioni. Ciò consente di visualizzare possibili guasti e prevenire col- lisioni, permettendo anche di effettuare la manutenzione predittiva utilizzando i dati ricavati dalla simulazione per prevenire eventuali malfunzionamenti e fermi-macchina. Guardando al futuro, il Digital Twin nel Metaverso sarà una componente importante che potrebbe concretizzarsi in pri- mis nella formazione del personale, sia sulle procedure di manutenzione che sull’utilizzo stesso della macchina”. La simulazione Digital Twin sta assumendo anche per Fanuc un’importanza sempre più evidente, sia per lo sviluppo delle nuove macchine che per ridurre tempi e costi di svi- luppo sul campo. “Nell’ultimo anno parecchi nostri clienti hanno sviluppato le loro macchine prototipo utilizzando i nostri prodotti di simulazione digitale come il CNC Guide II e il RoboGuide per le applicazioni robotizzate - riferi- sce Squarzon -. Di recente si sono inoltre affiancati stru- menti in grado di simulare il risultato della lavorazione del pezzo come il software Surface extimation, che consente di ottimizzare i percorsi di lavorazione prima di eseguirli in macchina. La digitalizzazione del CNC e dei robot Fanuc in futuro potranno essere parte di un mondo virtuale più ampio quale il Metaverso, in cui progettare e pianificare in digitale le migliori soluzioni di automazione”. Anche Siemens sostiene la trasformazione digitale e l’innova- zione dei clienti per portarli nel Metaverso industriale. “La partnership tra Siemens e Nvidia punta in particolare a trasformare il manifatturiero - afferma Vellere -: colle- gando le piattaforme Siemens Xcelerator e Nvidia Omni- verse si potranno creare gemelli digitali altamente fedeli all’oggetto fisico, e verrà favorita la connessione di sistemi di AI dedicati all’industria. Le aziende di ogni dimensione potranno utilizzare i gemelli digitali ottenendo dati sulle performance in tempo reale, sfruttare l’analisi su edge o nel cloud e affrontare le sfide ingegneristiche future ren- dendo più accessibili simulazioni immersive e visivamente accurate”. Apertura digitale sicura. La connettività nei CNC com- porta quindi in modo inevitabile alcuni problemi legati alla sicurezza dei dati. Un fronte su cui tutte le aziende sono molto attive. “Mitsubishi Electric interviene sul tema cybersecurity dotando tutti i propri prodotti di automa- zione di apposite misure di protezione - dice Soroldoni -, e in particolare la nuova serie M8V offre la funzione di sicurezza per display con Windows che protegge con effica- cia il CNC da virus e altre minacce impedendo l’esecuzione di software non presenti in whitelist”. L’azienda è anche