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18 rmo aprile 2023 di Fanuc: “I CNC Fanuc di ultima generazione impiegano l’AI per ottimizzare le loro prestazioni. Le macchine CNC basate sulla AI possono impiegare l’analisi predittiva per anticipare le esigenze future e prendere decisioni basate sul dato in modo rapido e immediato”. In tale direzione va pure l’of- ferta di Mitsubishi Electric, il cui controller CNC M8V offre wi-fi integrato a supporto delle applicazioni di smart manu- facturing dei clienti. “La nostra offerta include anche due soluzioni software integrate per massimizzare le prestazioni delle macchine CNC - dice Soroldoni -: il software NC ma- chine tool connector consente la raccolta dati da qualsiasi macchina CNC, a prescindere dalla marca, trasferendo i dati ai sistemi di livello superiore senza dover tener conto dei diversi protocolli di comunicazione. NC machine tool opti- mizer consente poi di visualizzare e monitorare i processi interpretando le informazioni ricevute da diverse macchine CNC dotate dell’NC machine tool connector”. Il connected machining è la colonna portante della connettività Heiden- hain e dell’apertura agli altri sistemi: “Il nostro controllo nu- merico offre una serie di capabilities proprie e altre in forma di software da installare su PC/server della rete aziendale - dice Cameletti -. La loro combinazione abilita l’intercon- nessione intelligente dei CNC Heidenhain con la catena del processo, per sfruttare tutta la potenzialità delle macchine in termini di produttività, redditività, qualità e rispetto dei termini di consegna. Prevediamo inoltre lo sviluppo di un software per la preventivazione, basato su algoritmo pro- prietario, in grado di tener conto di tutti gli elementi che concorrono alla formazione del costo pezzo, dal materiale grezzo al trasporto per la consegna, supportando le PMI in una delle problematiche da sempre più sentite”. CNC e Digital Twin. In quanto a Siemens, il Sinumerik One è il primo controllo nativo digitale dell’azienda, come spiega Vellere: “Riguardo la connettività del Sinumerik One, l’Industrial edge for machine tool consente di leggere i dati provenienti dal CNC, dal PLC e dai drive ad alta fre- quenza per avere una gestione in locale con applicazioni dedicate a qualità, stabilità ed efficienza del processo. I dati pre-elaborati possono poi essere trasferiti con proto- collo https in Mindsphere, il platform as a service-cloud di Siemens, che offre diverse applicazioni per produttività, manutenzione predittiva e la verifica dello stato della sin- gola macchina o dell’intero plant”. Il controllo Siemens offre inoltre otto differenti livelli di Digital Twin, quattro destinati ai costruttori per la progettazione e lo sviluppo delle macchine - dal programma PLC alla safety, dall’HMI ai cicli macchina e fino al commissioning - e quattro per gli end user, che possono testare e simulare nuovi programmi sul gemello digitale mentre la macchina reale produce. “Hurco ha proposto al mercato il Digital Twin delle pro- prie macchine già nel 2005 - dice anche Casazza -: l’inte- grazione verticale del nostro controllo e della macchina ci consente di modellare tutti gli aspetti del prodotto, incluso il modello dinamico della macchina e le risposte del con- trollo. Hurco Digital Twins utilizza lo stesso motore, post- processor, generatore del percorso utensili e controllo di movimento del CN, consentendo ai clienti di creare e veri- ficare i part program, simulare le esecuzioni dei programmi e stimare i tempi ciclo”. Cameletti rileva tuttavia come il Digital Twin riceva nelle officine un’accoglienza più cauta rispetto ad altre tecnologie: “La ragione potrebbe forse INCHIESTA I controlli numerici Hurco sono stati tra i primi a offrire la connessione remota delle macchine CNC. Il nuovo livello di controllo numerico TNC7 di Heidenhain Italiana permette elevata personalizzazione.