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65 rmo marzo 2023 soluzioni che nascono nella sua sede di Chiusa di San Mi- chele, in provincia di Torino, sono generalmente frutto di un’attività che parte dalle radici: quando un cliente si inter- faccia con Martoglio, infatti, spesso porta solamente una pura necessità di produzione, che l’azienda analizza per definire anzitutto il processo migliore per ottenere il risul- tato richiesto e quindi passare alla progettazione ed alla costruzione delle soluzioni tecniche necessarie a rendere possibili tali processi. Può trattarsi di un impianto monolitico tipo giostra o im- pianto di montaggio, oppure di linee complete, come nel caso dell’ultima soluzione sviluppata per T.Erre, società del Gruppo Borghi specializzata nella produzione di tubazioni rigide e flessibili per l’automotive. Impianti per l’aria con- dizionata, tubazioni olio per turbo, tubazioni per il raffred- damento motore, tubazioni aria, tubazioni EGR e tubazioni per impianti idraulici: le tipologie di tubi necessari nel settore sono molte e altrettante sono quelle presenti nel portfolio T.Erre. Questo, insieme ai continui investimenti per l’aggiornamento tecnologico, hanno portato l’azienda a collocarsi tra i leader nel settore e a diventare - diretta- mente o indirettamente - fornitrice di tutti i principali OEM a livello globale. Dal coil al prodotto finito. La nuova linea è finalizzata alla produzione di un nuovo articolo, la cui produzione di serie prenderà il via ad inizio 2023. Si tratta di una coppia di tubi che fa parte del circuito DPF (filtro antiparticolato diesel), grazie ai quali è possibile rilevare la differenza di pressione sulla tubazione di scarico dei motori, per per- mettere alla centralina di controllo motore di monitorare costantemente il livello di intasamento del filtro DPF ed attuare le specifiche strategie di rigenerazione. Il risultato finale della lavorazione attuata sulla linea sono dei tubetti in acciaio inossidabile di diametro 8 x 1 sago- mati e dotati di ogive di testa e monta-gomma. Ciascuna coppia comprende due tubi non omogenei - uno più lungo, dotato di sette pieghe, e uno più corto con sei pieghe. La linea è lunga più di 20 m e prende avvio con un gruppo di svolgitori, che si occupano di svolgere il tubo grezzo dai coil e di inviarlo ad una prima stazione di raddrizzatura e taglio a misura, per ricavare i segmenti delle dimensioni necessarie. Si passa poi alla sbavatura, necessaria a rifinire le aree di taglio, quindi i tubi passano a due stazioni di deformazione di testa, costituite da presse frontali gestite con assi elettrici che vanno a creare le deformazioni per il portagomma da un lato e per la tenuta piatta dal lato opposto. I tubi vengono quindi smistati su tre curvatubi ad asse verticale che possono gestire in modo dinamico sia i tubi corti sia quelli lunghi. Dopo la curvatura, i pezzi vengono prelevati e depositati su di una catena che li porta, in immersione, in una lava- trice ad ultrasuoni a bagno sommerso. All’uscita da questa lavatrice vengono posizionati sotto ad un sistema di visione per i controlli della dimensione dell’ogiva portagomma e della tenuta piatta, infine sono smistati: i lunghi in appositi contenitori di raccolta, mentre i corti vengono messi su di un tappeto e veicolati fuori dalla linea per venire rifiniti con la saldatura manuale di una piastrina. Movimentazione, compito da robot. Per rispondere ai requisiti di produttività e rendere possibile la gestione Roberto Martoglio, presidente e amministratore delegato di Martoglio. La nuova linea è finalizzata a un nuovo articolo, la cui produzione di serie prenderà il via ad inizio 2023.