RMO_246

69 rmo settembre 2022 decenni attraverso la ricerca e la progettazione, facendo diven- tare Ursus uno dei marchi più riconosciuti al mondo nel settore ciclistico e della meccanica di precisione. È stato il team di Pro- duct Designer di Ursus a voler raccontare la loro storia e di come sono riusciti a produrre piccole serie custom senza ricorrere allo stampaggio a iniezione, ma producendo rapidamente e in Italia, nello stabilimento di Weerg. La sfida. Per un’azienda come Ursus, focalizzata sull’innova- zione degli accessori nel settore ciclistico, è importante poter integrare i propri prodotti con il maggior numero di modelli presenti nel mercato. Ad esempio, durante la progettazione del nuovo manubrio Magnus H.02, la sfida per i progettisti di Ursus era quella di realizzare un sistema di aggancio che potesse inne- starsi perfettamente su tutti i telai presenti in commercio. Se gran parte dei telai per biciclette adotta misure standard, per ottenere un risultato ottimale, la soluzione migliore è quella di un adattamento custom. Visto il basso numero di copie di adattamenti, non risulta perciò percorribile produrre i componenti tramite stampaggio a iniezione: gli alti costi di produzione dello stampo fanno lievitare eccessivamente il prezzo della customizzazione. “Magnus H.02 è un manubrio per biciclette da corsa su cui ab- biamo lavorato molto - afferma Matteo Cortese, Product Desi- gner di Ursus -, questo prodotto permette, infatti, di coniugare leggerezza, ergonomia e aerodinamicità per ottenere un’espe- rienza di guida indimenticabile”. Il problema per Matteo e il suo team era di riuscire ad adattare il manubrio sui differenti modelli di telaio disponibili sul mercato: “Spesso, quando al- cuni produttori di biciclette ci contattano per inserire uno dei nostri prodotti sui loro telai, ci forniscono misure differenti da progetto a progetto. Pertanto, il nostro obiettivo è creare soluzioni customizzate per poter adattare il nostro prodotto perfettamente a ciascun telaio”. La soluzione. Per adattare il manubrio Magnus H.02, Matteo e il suo team avevano pensato di creare dei distanziali differenti che regolassero l’altezza dell’aggancio sui differenti telai: il problema della bassa tiratura per ogni customizzazione ren- deva economicamente non percorribile la produzione tramite stampaggio a iniezione. In questo modo, il team di Ursus ha deciso di testare la tec- nologia HP Multi Jet Fusion del Service Online Weerg: “At- traverso la tecnologia MJF, Weerg ci ha permesso di realizzare ottime parti finite con buone proprietà meccaniche isotropiche. Sul sito abbiamo potuto ordinare e ricevere in una decina giorni le poche migliaia di unità che ci servivano per il progetto”, continua Matteo Cortese. I progettisti di Ursus hanno inizialmente ordinato una serie di campioni per testarne le proprietà meccaniche e, una volta individuato il prodotto ottimale, hanno potuto richiedere rapi- damente le unità necessarie. “Uno degli aspetti più comodi di Weerg - continua Matteo Cortese - è che possiamo riordinare rapidamente i componenti già realizzati e siamo certi di poterli ricevere in meno di due settimane”. Prototipazione rapida. Un altro dei benefici che il servizio di Weerg ha introdotto nei cicli progettuali di Ursus è legato alla prototipazione rapida: poter testare rapidamente le pro- prie aspettative con un prototipo funzionale è una possibilità realmente rivoluzionaria per un Product Designer. Sempre Matteo Cortese racconta: “Dato il basso costo di realizzazione e il brevissimo lead time, abbiamo iniziato a creare dei pro- totipi funzionali per ogni progetto. Possiamo avere così un componente su cui effettuare stress test che ci mostrino se oc- corre apportare modifiche al progetto, risparmiando davvero tanto tempo. Senza Weerg, ottenere un prototipo di questa fattura ci richiederebbe almeno 5.000 euro e un mese e mezzo di attesa; con Weerg, invece, posso ordinarlo per poche decine di euro e riceverlo in una settimana”. La manifattura additiva tramite la tecnologia Multi Jet Fu- sion permette di ricevere prototipi funzionali o parti finite con un’ottima resa meccanica ed estetica: sia in fase di progetta- zione, sia di prototipazione, permette di risparmiare fino a 20 volte il budget e i tempi di sviluppo a disposizione. Il nuovo manubrio Magnus H.02 di Ursus realizzato con la tecnologia HP Multi Jet Fusion del Service Online Weerg.