RMO_246

62 rmo settembre 2022 logia, sono stati analizzati dettagli più inerenti alla stampa quali l’altezza del layer, l’orientamento del pezzo sul piatto di stampa e la progettazione dei supporti necessari. L’Additive Manufacturing del metallo si è rivelata la tecnolo- gia più conveniente perché ha consentito di applicare all’in- terno del pezzo una struttura reticolare, comunemente nota come struttura lattice, che permette di ridurre il peso del componente e, allo stesso tempo, di favorire l’isolamento termico. Inoltre, grazie a questa tecnologia, è stato possi- bile ridurre di molto sia il tempo totale di prototipazione che il costo di produzione del pezzo, rispetto all’utilizzo di tecnologie tradizionali. Tramite un processo di fusione tra- dizionale, infatti, sarebbe stato possibile realizzare un com- ponente simile, ma senza una struttura così complessa al suo interno e con costi e tempi di realizzazione molto mag- giori, poiché sarebbe stato necessario creare degli stampi ad hoc, con consistente esborso economico e perdita di tempo, senza contare le lunghe fasi di post-trattamento. Prima di giungere al prodotto finale, sono state compiute diverse prove sia tramite sistemi di simulazione digitale che tramite prove di stampa. È proprio in fase di test del design che viene fuori ulteriormente il vantaggio dell’Additive, poiché ogni modifica al file è realizzabile in poco tempo e, diversamente dalle tecnologie tradizionali, non richiede né nuovi stampi, né attrezzaggi diversi. Grazie all’uso dell’In- conel 725 nel processo additivo, le proprietà meccaniche e le caratteristiche superficiali del componente si sono rive- late in linea con le richieste; pertanto, il pezzo realizzato è pronto all’uso appena uscito dalla macchina, senza ne- cessità di trattamenti successivi. Utilizzando la Print Sharp 250 di Prima Additive, che vanta un volume di lavoro di 258 x 258 x 330 mm, è stato possibile realizzare uno di questi componenti in circa 84 ore. Finno Energy, grazie al supporto dell’Università di Vaasa e di Prima Additive, proseguirà nella ricerca su questo tipo di componenti nel prossimo futuro, cercando di analizzare come migliorare ulteriormente le funzioni del componente tramite l’ottimizzazione topologica del design, cercando di aumentare l’isolamento termico e di ridurre ulteriormente il peso e il tempo di realizzazione del pezzo. Questo caso dimostra come, grazie all’Additive, è possi- bile realizzare e testare prototipi dal design ottimizzato molto più rapidamente rispetto a quanto si possa fare con le tecnologie tradizionali. Essendo questa tecnologia forte- mente guidata dai casi applicativi, Prima Additive è sempre a disposizione direttamente o tramite la sua rete di Prima Open Additive Labs per supportare chi vuole avvicinarsi all’Additive Manufacturing aiutando le aziende a validare le proprie applicazioni e a sfruttare tutto il potenziale di questa tecnologia. FOCUS ADDITIVE MANUFACTURING Tra le esigenze di riprogettazione del turbocompressore c’erano la necessità di mantenere il calore all’interno della voluta e di resistere a una pressione di 20 bar.