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60 rmo settembre 2022 Finno Energy, una start-up di Helsinki che ha sviluppato un design innovativo per una camera di combustione di una turbina a gas, in collaborazione con l’Università di Vaasa, ha riprogettato un turbocompressore. Utilizzando la Print Sharp 250 di Prima Additive è stato possibile realizzare uno di questi componenti in circa 84 ore. Grazie alla tecnologia additiva si è realizzato e testato prototipi dal design ottimizzato molto più rapidamente rispetto a quanto si possa fare con le tecnologie tradizionali di Renato Castagnetti Riprogettazione del turbocompressore Tra i grandi benefici dell’Additive Manufacturing del me- tallo c’è senza dubbio la possibilità di prototipare rapida- mente parti complesse. Grazie alla produzione additiva, infatti, un componente può essere progettato, stampato e testato in modo molto più rapido e preciso rispetto a quanto avviene con le tecnologie tradizionali. In questo modo, si eliminano svariate fasi del processo di sviluppo del prodotto, con una riduzione drastica degli errori, grazie a sistemi di controllo sempre più evoluti che, strato dopo strato, monitorano l’intero processo produttivo per garan- tire la qualità finale del pezzo. Così, il tempo che passa dall’idea alla sua realizzazione si accorcia, i tempi di proto- tipazione si riducono e questo consente di testare in poco tempo e con meno sforzi nuove varianti e customizzazioni. Su questa linea si inserisce il progetto sviluppato dall’Uni- versità di Vaasa, un’Università multidisciplinare e business- oriented che fa parte del network Prima Open Additive di Prima Additive, collaborando con l’azienda torinese del Gruppo Prima Industrie nello sviluppo dell’Additive Manu- facturing in Finlandia. FOCUS ADDITIVE MANUFACTURING