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59 rmo settembre 2022 suo pezzo grezzo alla HMG. “Il 95% delle volte, costruiamo su un prodotto semilavorato che il cliente può predisporre da solo sulla sua macchina fresatrice”, spiega il consulente dei clienti Oliver Müller. Così il componente arriva a Ot- tobrunn già con canali di raffreddamento fresati o tasche per l’applicazione del rame. Qui, il team HMG controlla la precisione dimensionale del pezzo grezzo e guarda se le specifiche di progettazione sono state soddisfatte. “Per esempio, non ci devono essere smussi sulle tasche. Abbiamo bisogno di bordi affilati per l’applicazione della polvere”, spiega Müller. Qui entra in gioco il calore. Prima che il processo inizi, il componente entra nella stazione di riscaldamento e viene portato a circa 300 gradi Celsius. Poiché, anche se il mate- riale non è saldato, il processo non sarà completo senza intervenire sulla temperatura: sia il supporto che la polvere metallica devono essere riscaldati per una migliore duttilità. L’energia per l’accelerazione della polvere viene dal vapore acqueo. Quando entrambi i componenti passano attraverso l’ugello, la polvere raggiunge la necessaria velocità super- sonica. Per garantire che la temperatura rimanga costante durante la lavorazione, il MPA 42 riscalda il componente fino a quando l’ultimo truciolo viene rimosso. “In questo modo, impediamo i gradienti di temperatura stanno a indi- care tensioni, crepe o distorsioni”, chiarisce Rudolf Derntl. Nel processo di produzione, il materiale viene alternativa- mente applicato e lavorato. Dopo l’applicazione della pol- vere, i dettagli come le costole sottili vengono fresati nel nuovo materiale, i canali di raffreddamento vengono riem- piti con un materiale metallico solubile in acqua e chiusi di nuovo con uno strato di acciaio mediante applicazione del MPA. “Possiamo poi risciacquare il materiale di riempi- mento in un bagno d’acqua per ottenere le cavità deside- rate”, spiega Müller. Con il getto di polvere, si raggiungono tassi di accumulo da 200 a 400 centimetri cubici all’ora; con il rame, sono possibili quasi 1.000 centimetri cubici. “Con la nuova macchina siamo al passo con i tempi e por- tiamo la nostra tecnologia MPA a un nuovo livello di pre- stazioni. È il cuore della nostra offerta di servizi”, sottolinea l’amministratore delegato. Per lui è importante mappare tutti i processi all’interno dell’azienda, quali consulenza, ottimizzazione e i test di fattibilità fino ai test dei materiali e al controllo finale della qualità. “Ciò ci rende agili e pro- tegge il nostro know-how e quello dei nostri clienti”. I semilavorati vengono portati alla temperatura di processo in una stazione di riscaldamento prima dell’inizio della produzione. Dopo la fresatura delle tasche, il C 42 U MPA applica la polvere di rame. Costruiti i componenti funzionali delle parti utilizzando il processo MPA, il cliente interviene per completare la geometria finale.