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58 rmo settembre 2022 metria, il limite dimensionale per il processo additivo è di 600 millimetri ciascuno, in lunghezza e larghezza. Di norma, però, i componenti sono più piccoli”, spiega Derntl. La macchina risulta anche particolarmente utile nella pro- duzione di componenti cilindrici o conici come le boccole di precamera raffreddate. Applicando il materiale mentre il componente è in rotazione, le tasche e i canali sono riem- piti in modo efficiente e racchiusi dall’acciaio per utensili. Oltre a conseguire un raffreddamento efficiente, il processo di MPA offre altre interessanti possibilità di applicazione. Molti materiali sono compattati dall’applicazione in modo tale che le superfici dei componenti possano essere lucidate a specchio senza problemi. La HMG soddisfa così anche le esigenze più elevate per gli stampi a iniezione. Il processo di MPA può anche essere utilizzato per incor- porare elementi funzionali come fili termici o sensori per il monitoraggio della temperatura della cavità in acciaio o rame e quindi integrarli nell’utensile, l’ideale per il con- trollo vario-termico della temperatura. Ma le possibilità della tecnologia MPA pagano anche al di là dello stampag- gio a iniezione. “Nel caso di un ugello per colla dotato di elementi riscaldanti integrati, ad esempio, gli adesivi man- tengono la temperatura di lavorazione ideale su tutta la larghezza dell’ugello. Il sensore nello strumento permette un controllo reale”, chiarisce Rudolf Derntl. La forza della HMG sta nel sapere dove hanno senso le com- binazioni di materiali, qual è il modo migliore di disporre i canali di raffreddamento e gli elementi funzionali e nella capacità di costruire utensili per stampi in un unico pezzo. “Non vendiamo macchine, vendiamo know-how”, spiega l’amministratore delegato. Il team di Ottobrunn consiglia i progettisti di stampi a iniezione, adotta i modelli 3D e ottimizza le parti stampate a iniezione prodotte successi- vamente con questo utensile per mezzo di un canale di raf- freddamento, un elemento funzionale o una combinazione multimateriale. “Il punto è avere tempi di ciclo ridotti e qualità più elevate dei componenti che sono altrimenti dif- ficili da ottenere con altre tecnologie”, fa notare Derntl. Software per l’applicazione e la rimozione. Gli inge- gneri applicativi usano il proprio software CAM per gene- rare il codice per l’unità di comando. Ciò include non solo i movimenti del percorso, ma anche le quantità di polvere, le temperature specifiche e l’alternanza tra accumulo di ma- teriale e fresatura. “Poiché nessun produttore CAD/CAM poteva mappare lo speciale processo alternato - fresatura, applicazione, fresatura - abbiamo scritto il software da soli. Questo significa che possiamo anche rispondere alle richie- ste speciali dei clienti in qualsiasi momento”, aggiunge l’amministratore delegato. Gli esperti sono praticamente seduti porta a porta. Una volta completato il lavoro preliminare, il cliente invia il FOCUS ADDITIVE MANUFACTURING Dopo che i canali di raffreddamento sono stati riempiti con polvere metallica solubile in acqua, si passa all’applicazione della polvere metallica. Gli alimentatori polvere sono installati sul retro dell’impianto. Un pezzo grezzo con tasche di rame riempite.