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FOCUS INDUSTRIA MEDICALE 76 rmo giugno/luglio 2022 troppo rigide per l’applicazione, mentre è necessario un certo livello di (micro)elasticità dell’impianto per avviare e accelerare la crescita ossea. Inoltre, queste gabbie hanno mostrato seri problemi nell’imaging radiologico mostrando una dispersione inquietante. Sia la rigidità dell’impianto sia i problemi nell’imaging radiologico sono stati risolti da gabbie realizzate in polietere chetone (Peek), uno speciale polimero altamente resistente, che è diventato lo stan- dard del settore e la scelta preferita dei chirurghi. Il Peek presenta una buona biocompatibilità, resistenza mecca- nica e un’elasticità simile all’osso naturale. Inoltre, la sua radiotrasparenza consente anche una buona valutazione postoperatoria. Tuttavia, alla fine, il Peek si è dimostrato non essere il materiale più adatto per queste applicazioni. Sebbene abbia affrontato i problemi delle gabbie in titanio prodotte in modo convenzionale, è stato dimostrato che l’osso non cresce sulla superficie del Peek. È stato quindi necessario riconsiderare il materiale di base e i processi di produzione delle gabbie intercorporee, ed è qui che sono entrate in gioco le gabbie in titanio stampate in 3D. Dal Peek all’utilizzo delle tecnologie additive. Uti- lizzando tecnologie additive basate su laser ed EBM, è possibile produrre una superficie trabecolare, che è simile alla struttura dell’osso naturale e ottimale per la crescita ossea. L’esclusivo design della struttura della rete di Tsu- nami Medical si basa sull’esperienza clinica e sulla ricerca scientifica, che indicano che la dimensione ideale dei pori per promuovere la crescita ossea è compresa tra 500 e 700 micron. Questo è possibile solo utilizzando la produzione additiva. Questa struttura a rete, in combinazione con il design geometrico delle opzioni della gabbia di Tsunami Medical, offre un’elasticità dell’impianto almeno equiva- lente al Peek e molto vicina al modulo di microelasticità dell’osso naturale. Questo è il requisito essenziale per faci- litare la rapida crescita interna del tessuto osseo e costruire il necessario ponte osseo tra i corpi vertebrali. “Questa prestazione non può essere raggiunta semplice- mente convertendo un progetto esistente realizzato per Peek in uno stampato in 3D in titanio, come fa la maggior parte dei produttori al giorno d’oggi; questi modelli sono Sistema di avvitamento peduncolare Ventotene Tsunami ha anche esteso l’uso della produzione additiva alle viti peduncolari, offrendo ora una delle prime gamme al mondo di soluzioni completamente stampate in 3D e marcate CE. La caratteristica filettatura costruita attorno a una struttura trabecolare a nido d’ape esula dalle possibilità costruttive della produzione convenzionale, mentre la forma cannulata e perforata, ottenibile solo con la produzione additiva, conferisce la resistenza necessaria. Il sistema di viti e barre peduncolari Ventotene di Tsunami ha recentemente ottenuto il marchio CE. Per ottenere questa certificazione, i sistemi devono mostrare grande robustezza e resistenza nel tempo. Uno dei test più rigorosi che le viti peduncolari devono sostenere richiede che le viti, fissate a fantasmi di nylon, siano sottoposte a una resistenza di 180 N per cinque milioni di cicli. Le viti Ventotene hanno dimostrato di resistere fino a 10 milioni di cicli. Le viti Ventotene di Tsunami prodotte in modo additivo mostrano una biocompatibilità e proprietà meccaniche fino al 20% in più rispetto ai prodotti lavorati in modo convenzionale. La loro struttura trabecolare garantisce un miglior legame con l’osso e consente, quando necessario, l’aggiunta di cemento dall’interno della vite cannulata. Poiché le viti non sono realizzate in materiale solido, riducono al minimo l’uso del titanio e presentano un’impronta radiologica inferiore, migliorando la visibilità del chirurgo del tessuto osseo circostante. Il sistema a vite Ventotene è attualmente in fase di test Astm per il mercato statunitense. I test sono come quelli richiesti per la marcatura CE in Europa. Per quanto riguarda le gabbie, l’utilizzo della lega di titanio nel processo additivo fornisce livelli appropriati di microelasticità necessari per costruire un ‘ponte osseo’ per rinforzare la struttura vertebrale.