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56 rmo maggio 2022 numero di volte possibile, riducendo lo stock intermedio, ma allo stesso tempo esige che l’ambiente di lavoro sia piacevole e altamente sicuro. “Trasportare i materiali nel posto giusto al momento giusto è fondamentale se si vogliono evitare ritardi nel nostro programma di ordini interno - spiega Klokker -. Quello che vorremmo fare è rimuovere completamente car- relli e muletti, perché oltre ad essere costosi in termini di ma- nutenzione e ore di lavoro, rappresentano anche un pericolo per i dipendenti. Abbiamo già assistito a collisioni e incidenti e ovviamente vogliamo risolvere definitivamente il problema della sicurezza”. A Klokker è apparso immediatamente chiaro l’evidente vantaggio di automatizzare la logistica interna dello stabilimento utilizzando il robusto robot mobile colla- borativo di MiR. Prima di investire nel primo MiR500, è stato fondamentale capire come la nuova tecnologia avrebbe con- cretamente generato vantaggi per lo stabilimento. In breve tempo, Klokker è stato in grado di identificare facilmente le aree di utilizzo ideali per i robot autonomi: “I robot mobili eseguono tutte le operazioni ordinarie di trasporto, in questo modo permettono al personale di dedicarsi alla produzione - continua Klokker -. Attualmente molte delle postazioni in produzione sono occupate da un operatore che deve traspor- tare più volte al giorno i componenti alla fase successiva del processo. Durante una giornata lavorativa tipica, alcuni dipen- denti camminano o guidano carrelli elevatori per diverse ore. Vogliamo eliminare dentro le aree di produzione tutti questi passaggi da ‘supermercato’. L’idea è che sia il componente ad andare dall’operatore, in modo che questo non debba perdere tempo a cercarlo mentre si trova in catena di montaggio. Di conseguenza, sto esaminando come vengono spostati i com- ponenti e dove ha senso logico trasportarli attraverso i robot mobili, come una sorta di servizio navetta o come ‘taxi’”. Mezzi e robot si cedono il passo a vicenda. Prima che il MiR500 fosse implementato nell’area di produzione di Kver- neland, Klokker ha deciso di comunicare ai suoi colleghi che avrebbero avuto a breve un ‘nuovo collaboratore’ per svol- gere parte del lavoro di trasporto nell’impianto di forgiatura: “Ho raccomandato loro di mostrare rispetto e non ostacolare il robot - indica Klokker -. Vogliamo che il nostro personale si concentri principalmente sulla produzione e a questo pro- posito ho spiegato loro che il robot non era lì per portare via il posto a qualcuno. Il MiR500 alla fine è stato ben accolto dai colleghi e tutti si sono rapidamente abituati alla sua pre- senza. Una volta compreso il funzionamento del robot, con rotte e missioni, è stato molto semplice programmarlo. Il robot si muove come tutti noi, senza dover utilizzare corsie preferenziali o sistemi di guida, come le bande magnetiche sul pavimento, e questo ha sicuramente facilitato l’integrazione”. Tuttavia, non sono mancate le perplessità da parte del team riguardo a questa scelta: “Uno degli operatori addetto ai ca- relli elevatori ha mostrato un certo scetticismo nei confronti di questo nuovo ‘collega’ affermando ‘Ci scontreremo ogni giorno’. Cosa che non è mai successa”. Il robot, infatti, è in grado di fermarsi se sta per entrare in collisione con qualcosa, che si tratti di bancali, carrelli o persone. Semplicemente, il MiR500 non si è mai scontrato con nulla. FOCUS ROBOTICA Gli operatori nell’impianto di saldatura e forgiatura sono molto contenti di non dover più fare attenzione a carrelli e muletti all’interno della loro area di lavoro. La sicurezza è migliorata.