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30 rmo maggio 2022 INCHIESTA tesi, ci troviamo a operare con CNC sempre più user-friendly e interattivi, in grado di gestire, oltre alla macchina stessa, gran parte della logica produttiva che vi gravita attorno”. Ultima e più recente tappa in questo cammino è pertanto la capa- cità dei CNC di ultima generazione di integrarsi nei sistemi IoT, inserendosi in ambienti di officina sempre più aperti e interconnessi, dove grazie all’uso dell’Intelligenza Artificiale è possibile ottenere maggiore produttività e flessibilità, un costante monitoraggio dei sistemi e dei consumi per un uso sempre più responsabile e sostenibile delle risorse. Officina data-driven. Da un controllo numerico stand-alone si è così passati oggi a un CNC interconnesso che rende la mac- china utensile sempre più protagonista del processo produt- tivo, in grado di scambiare dati e informazioni con il mondo esterno. “Oltre all’aumento delle prestazioni sull’hardware, la parte software è stata quella che ha avuto un maggiore peso nell’evoluzione del controllo numerico - dice quindi So- roldoni di Mitsubishi -. Il nostro software NC Machine tool connector raccoglie i dati da qualsiasi macchina CNC, a pre- scindere da marca e protocolli di comunicazione. NC Machine tool optimizer può quindi essere abbinato al connettore per interpretare le informazioni ricevute, visualizzare e monito- rare i processi abilitando la presa di decisioni basate sui dati”. Grazie quindi all’intelligenza software e al crescente numero di sensori installati nelle macchine, il CNC riesce a modificare in automatico i parametri, migliorando la lavorazione e as- sicurando flessibilità. “I CNC oggi generano una quantità di dati che raccolti e aggregati in modo strutturato restituiscono in real time situazioni legate a produttività, qualità e manu- tenzione delle macchine - dice Vellere di Siemens -. Il nostro Sinumerik One, oltre a essere aperto a sistemi di terze parti facendo comunicare IT e OT in fabbrica, mette a disposizione i dati del controllo numerico ma anche dei drive e del PLC ad alta frequenza. Grazie alla tecnologia edge siamo quindi in grado di leggere questi dati a tempo dell’interpolatore, pre-elaborarli a livello locale e poi trasmetterli al cloud Min- dSphere: soluzione di servizio IoT industriale di Siemens e piat- taforma aperta per lo sviluppo di MindSphere applications che usa analisi avanzate per la produttività, la manutenzione pre- dittiva e la qualità superficiale del pezzo legato, grazie all’uso di AI e algoritmi di machine learning”. Applicazioni che sono già realtà e che OEM ed end-user possono toccare con mano presso il Digital experience Center DEX di Siemens a Piacenza. Manutenzione predittiva. Il server integrato OPC-UA nel CNC MTX di Bosch, spiega quindi Repaci, consente di inserire il sistema in ambienti integrati per scambiare informazioni o con altre macchine produttive o con sistemi subordinati. La quasi totalità dei dati macchina è disponibile anche nell’unità CNC di Fanuc, rendendoli disponibili per piattaforme come il Field System (Fanuc intelligent edge link & drive system) che I CNC di ultima generazione di Fanuc offrono massima affidabilità e integrazione IoT. Hardware più veloce e potente nel CNC MTX di Bosch Rexroth.