RMO_241

85 rmo gennaio/febbraio 2022 produttivo e dall’analisi di tutte le lavorazioni previste - in- dica Luca Caffi, project manager di Aeris -. Un processo che per l’impianto che Persico stava realizzando ha previsto l’indi- viduazione della portata d’aria necessaria per punti e aree di aspirazione, la definizione di tecniche di lavorazione e relativi sistemi di filtrazione e la valutazione delle emissioni: tutti ele- menti che hanno consentito il corretto dimensionamento e una risposta specifica alla necessità richiesta”. Con un ufficio tecnico composto da project manager, modella- tori 3D e programmatori, Aeris è partner strategico in grado di dare al cliente il supporto necessario relativo a tutte le fasi di re- alizzazione, dalla progettazione alla documentazione, dall’as- semblaggio e supervisione alla verifica di corretta esecuzione e rispondenza a quanto richiesto. Tutte fasi che consentono di raggiungere ottimi standard qualitativi e che permettono alle aziende clienti di disporre di sistemi di filtrazione, aspirazione e condizionamento perfettamente adatti ed efficienti anche nella prima messa in funzione della linea produttiva. L’impianto commissionato da Persico. Nello specifico, il progetto per la linea di produzione commissionata da Persico ha previsto tre sistemi di filtrazione. Ogni sistema fa capo a tre celle di lavorazione, già predisposte di sistema di eva- cuazione trucioli: quattro gli ingressi rettangolari dal tetto di copertura, due fori (500 x 650 mm) sempre a tetto e una serie di griglie di aspirazione dell’aria a porta e parete per l’installazione di un impianto di captazione e abbattimento micro-polveri volatili. Il blocco di tre celle è servito da unità filtrante a maniche in versione Atex, che consente di trattare le impurità presenti in sospensione negli spazi produttivi, garantendo l’immissione in ambiente di aria pulita e idoneità all’utilizzo con polveri di cellulosa potenzialmente esplosive. Ogni filtro offre una portata d’aria di 12.000 m 3 /h e fa capo a un circuito di aspi- razione dedicato. Lato aspirazione cielo cabina, il progetto ha previsto l’in- stallazione di due griglie a tetto, continuamente aspirate a captazione delle micro-polveri volatili. Qui, la portata d’aria è determinata da una valvola di intercettazione (D.300 con ot- turatore forato D.150) che permette il deflusso, anche in chiu- sura, di una portata d’aria fissa di circa 2.000 m 3 /h. Per la fase produttiva di cambio pezzo su linea e apertura di portellone, è prevista l’apertura della relativa valvola di aspirazione a tetto grazie a un impulso che dialoga con l’impianto. Il circuito pre- ferenziale a valvola aperta innalza l’aspirazione, mantenendo in depressione la cabina. Per l’aspirazione del piano cabina, l’impianto si compone di tubazioni flessibili che dal tetto arrivano al piano calpestio. Il boccaglio di aspirazione in appoggio è un terminale utiliz- zabile anche durante le operazioni di pulizia manuale della camera. Un collettore di aspirazione indipendente collega, inoltre, il filtro alle tre cabine disposte nel reparto. Con il normale funzionamento, ogni cabina è interessata dal pro- cesso di aspirazione continua dell’aria pari a circa 4.000 m 3 /h, che mantiene un ricambio aria di circa 90 volte all’ora. Prima dell’apertura della porta cabina, un impulso al quadro elet- trico dell’impianto di aspirazione determina l’apertura totale della valvola aspirazione cielo della cabina: l’intera capacità di aspirazione viene convogliata alla cabina in fase di apertura porta, interessata in quel momento da una portata ‘d’aria di circa 7.000 m 3 /h, equivalenti a circa 150 ricambi ora. Le altre cabine della linea, nel frattempo, rimangono in de- pressione per l’aspirazione continua di 2-3.000 m 3 /h, equiva- lenti a oltre 40 ricambi/ora e sufficienti alla depressione della cabina stessa. L’intero impianto è stato preassemblato nella sede italiana di Persico a Nembro, in provincia di Bergamo, che si è occupata poi di trasporto e assemblaggio su suolo americano. L’impianto è stato realizzato secondo la direttiva Atex (ATmosphere EXplo- sive) che stabilisce i requisiti per garantire la sicurezza di pro- dotti e impianti impiegati in atmosfere a rischio di esplosione. Per l’aspirazione del piano cabina, l’impianto si compone di tubazioni flessibili che dal tetto arrivano al piano calpestio. Il progetto ha previsto tre sistemi di filtrazione Aeris.