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73 rmo novembre/dicembre 2021 canali di raffreddamento e gli elementi funzionali e nella ca- pacità di costruire utensili per stampi in un unico pezzo. “Non vendiamo macchine, vendiamo know-how”, spiega l’ammini- stratore delegato. Il team di Ottobrunn consiglia i progettisti di stampi a iniezione, adotta i modelli 3D e ottimizza le parti stampate a iniezione prodotte successivamente con questo utensile per mezzo di un canale di raffreddamento, un ele- mento funzionale o una combinazione multimateriale. “Il punto è avere tempi di ciclo ridotti e qualità più elevate dei componenti che sono altrimenti difficili da ottenere con altre tecnologie”, fa notare Derntl. Software per l’applicazione e la rimozione. Gli ingegneri applicativi usano il proprio software CAM per generare il co- dice per l’unità di comando. Ciò include non solo i movimenti del percorso, ma anche le quantità di polvere, le temperature specifiche e l’alternanza tra accumulo di materiale e fresatura. “Poiché nessun produttore CAD/CAM poteva mappare lo spe- ciale processo alternato - fresatura, applicazione, fresatura - ab- biamo scritto il software da soli. Questo significa che possiamo anche rispondere alle richieste speciali dei clienti in qualsiasi mo- mento”, aggiunge l’amministratore delegato. Gli esperti sono praticamente seduti porta a porta. Una volta completato il lavoro preliminare, il cliente invia il suo pezzo grezzo alla HMG. “Il 95% delle volte, costruiamo su un prodotto semilavorato che il cliente può predisporre da solo sulla sua macchina fresatrice”, spiega il consulente dei clienti Oliver Müller. Così il componente arriva a Ottobrunn già con canali di raffreddamento fresati o tasche per l’applicazione del rame. Qui, il team HMG controlla la precisione dimensionale del pezzo grezzo e guarda se le specifiche di progettazione sono state soddisfatte. “Per esempio, non ci devono essere smussi sulle tasche. Abbiamo bisogno di bordi affilati per l’applicazione della polvere”, spiega Müller. Qui entra in gioco il calore. Prima che il processo inizi, il com- ponente entra nella stazione di riscaldamento e viene portato a circa 300 gradi Celsius. Poiché, anche se il materiale non è sal- dato, il processo non sarà completo senza intervenire sulla tem- Dopo la fresatura delle tasche, il C 42 U MPA applica la polvere di rame; successivamente si rimuove di nuovo il materiale in eccesso. Una volta costruiti i componenti funzionali delle parti utilizzando il processo MPA, il cliente interviene per completare la geometria finale. peratura: sia il supporto che la polvere metallica devono essere riscaldati per una migliore duttilità. L’energia per l’accelerazione della polvere viene dal vapore acqueo. Quando entrambi i com- ponenti passano attraverso l’ugello, la polvere raggiunge la ne- cessaria velocità supersonica. Per garantire che la temperatura rimanga costante durante la lavorazione, il MPA 42 riscalda il componente fino a quando l’ultimo truciolo viene rimosso. “In questo modo, impediamo i gradienti di temperatura stanno a indicare tensioni, crepe o distorsioni”, chiarisce Rudolf Derntl. Nel processo di produzione, il materiale viene alternativamente applicato e lavorato. Dopo l’applicazione della polvere, detta- gli come le costole sottili, vengono fresati nel nuovo materiale, i canali di raffreddamento vengono riempiti con un materiale metallico solubile in acqua e chiusi di nuovo con uno strato di acciaio mediante applicazione del MPA. “Possiamo poi risciac- quare il materiale di riempimento in un bagno d’acqua per otte- nere le cavità desiderate”, spiega Müller. Con il getto di polvere, si raggiungono tassi di accumulo da 200 a 400 centimetri cubici all’ora; con il rame, sono possibili quasi 1.000 cm3. “Con la nuova macchina siamo al passo con i tempi e portiamo la nostra tecnologia MPA a un nuovo livello di prestazioni. È il cuore della nostra offerta di servizi”, sottolinea l’amministratore delegato. Per lui è importante mappare tutti i processi all’in- terno dell’azienda, quali consulenza, ottimizzazione e i test di fattibilità fino ai test dei materiali e al controllo finale della qua- lità. “Ciò ci rende agili e protegge il nostro know-how e quello dei nostri clienti”. La Hermle Maschinenbau GmbH, con sede a Ottobrunn vicino a Monaco, è una filiale della Maschinenfabrik Berthold Hermle AG. Il focus dell’azienda: ricerca di base e sviluppo di nuove tec- nologie nel campo della produzione generativa. Da alcuni anni offriamo anche ampie capacità di produzione che ci consentono di produrre componenti di grandi volumi nel processo brevet- tato del MPA esclusivamente per i clienti Hermle.