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72 rmo novembre/dicembre 2021 vere raggiunga una velocità supersonica e aderisca in seguito a deformazione nel momento dell’impatto. Un generatore di vapore e cinque alimentatori di polvere si trovano nella parte posteriore dell’impianto. Tutti i materiali di applicazione e i pezzi grezzi hanno la stessa duttilità: “Molti metalli funzio- nano, perché l’applicazione si basa sulla deformazione plastica. Di conseguenza, anche la superficie dei semilavorati deve essere duttile”, aggiunge l’amministratore delegato. Oltre agli acciai da lavoro a caldo e a freddo con un alto contenuto di carbonio, comunemente usati nella costruzione di utensili, si usano anche rame e Ampcoloy. Miscela di materiali per stampi a iniezione. Il rame dissipa il calore molto più velocemente degli acciai per utensili lavorati. Per la progettazione di stampi a iniezione, la combinazione di materiali di acciaio e rame ha quindi un netto vantaggio: “Con la produzione additiva, introduciamo il rame in quei punti dell’u- tensile che non hanno spazio per i canali di raffreddamento. Durante lo stampaggio a iniezione, il nucleo di rame dissipa il calore nel canale di raffreddamento appena vicino molto più velocemente dell’acciaio. L’utente si ritrova così a risparmiare se- condi preziosi nel tempo di raffreddamento e migliora la qualità della superficie delle parti in plastica”, sostiene Derntl. I 5 assi del centro di lavorazione permettono pressoché qualsiasi orientamento del getto di polvere rispetto al componente, ga- rantendo così la massima libertà di progettazione. I canali di raf- freddamento possono quindi essere realizzati direttamente sulle superfici curve di un pezzo grezzo. In questo modo, anche gli stampi a iniezione più grandi possono essere raffreddati vicino ai loro contorni senza dover costruire additivamente l’intero componente. L’unico limite è la zona di lavoro del C 42 U. “In funzione della geometria, il limite dimensionale per il processo additivo è di 600 millimetri ciascuno, in lunghezza e larghezza. Di norma, però, i componenti sono più piccoli”, spiega Derntl. La macchina risulta anche particolarmente utile nella produzione di componenti cilindrici o conici come le boccole di precamera raffreddate. Applicando il materiale mentre il componente è in rotazione, le tasche e i canali sono riempiti in modo efficiente e racchiusi dall’acciaio per utensili. Non solo raffreddamento efficiente ma tante applica- zioni. Oltre a conseguire un raffreddamento efficiente, il pro- cesso di MPA offre altre interessanti possibilità di applicazione. Molti materiali sono compattati dall’applicazione in modo tale che le superfici dei componenti possano essere lucidate a spec- chio senza problemi. La HMG soddisfa così anche le esigenze più elevate per gli stampi a iniezione. Il processo di MPA può anche essere utilizzato per incorporare elementi funzionali come fili termici o sensori per il monitorag- gio della temperatura della cavità in acciaio o rame e quindi integrarli nell’utensile, l’ideale per il controllo vario-termico della temperatura. Ma le possibilità della tecnologia MPA pa- gano anche al di là dello stampaggio a iniezione. “Nel caso di un ugello per colla dotato di elementi riscaldanti integrati, ad esempio, gli adesivi mantengono la temperatura di lavorazione ideale su tutta la larghezza dell’ugello. Il sensore nello stru- mento permette un controllo reale”, chiarisce Rudolf Derntl. La forza della HMG sta nel sapere dove hanno senso le com- binazioni di materiali, qual è il modo migliore di disporre i Un pezzo grezzo con tasche di rame riempite; nella fase successiva sono richiusi mediante applicazione dell’acciaio. Per ottimizzare l’utilizzo della macchina, i semilavorati vengono portati alla temperatura di processo in una stazione di riscaldamento prima dell’inizio della produzione. FOCUS ADDITIVE MANUFACTURING