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57 rmo novembre/dicembre 2021 migliore assorbimento e un processo più stabile ed efficiente per rame puro, alluminio e altri materiali altamente riflettenti, incrementandone notevolmente le proprietà. Allo sviluppo è inoltre la gestione per dispositivi multiottici, con l’obiettivo di introdurre fino a 6 laser per macchina nei prossimi due anni, il che potrebbe ridurre di molto i costi per pezzo in additivo. “Nella DED, sulla Laserdyne 811 abbiamo invece introdotto la tecnologia Real_DED (Real time adaptive laser beam for DED) - aggiunge Calefati -, che consente di adattare l’ampiezza dello spot del laser in tempo reale. È così possibile ottenere lavora- zioni molto precise o essere altamente produttivi, incremen- tando le proprietà dei materiali riducendo lo stress nel processo di stampa”. Le migliorie a livelli di meccatronica, nelle macchine e nel software, consentiranno quindi all’additivo di raggiungere nuovi target industriali, con grande spazio di crescita in virtù della complessità delle geometrie resa possibile dalla tecnolo- gia. I pezzi ottenuti in additivo manterranno un costo superiore, che le aziende saranno però disposte a pagare a fronte della funzionalizzazione dei componenti e dei vantaggi in termini di circolarità offerti. Ambiente software unico. Infine, una forte barriera alla diffu- sione delle tecnologie additive e ibride è rappresentata dall’alta frammentazione del workflow di lavoro. Per superare l’ostacolo, Siemens ha sviluppato la propria Holistic software solution con l’obiettivo di fornire tutti gli strumenti necessari per completare la catena del processo additivo in un solo ambiente software. “Molte delle aziende con cui parliamo usanomolteplici soluzioni software verticali che non parlano tra di loro - spiega Francesco Benasso di Siemens -. Ciò comporta che per settori altamente regolamentati, come Aerospace e medicale, diviene estrema- mente difficile tracciare e certificare tutto il processo additivo. E anche senza particolari esigenze di certificazione, la gestione del trasferimento dei dati da un software all’altro, con continue conversioni di formati, resta un processo molto inefficiente con una catena del dato altamente interrotta”. Punto di forza della proposta di Siemens è il know-how sviluppato dall’azienda, le cui numerose divisioni, come Siemens Energy, da molti anni fanno già uso diretto della produzione additiva. L’approccio of- ferto da Siemens NX AM è quindi olistico e integrato anche in quanto copre tutte le principali tecnologie additive e le fasi del processo. “Si parte dalla progettazione del componente e dalla sua ottimizzazione, con le migliori tecnologie disponibili come il Generative Engineering - illustra Benasso -, per passare alla simulazione delle performance del prodotto e alla preparazione del job additivo. Qui, la fabbricazione con deposizione multiasse consente ad esempio di analizzare e scomporre il componente nelle sue diverse caratteristiche, per capire quali possono es- sere costruite per deposizione. Studiando quindi all’interno di una stessa finestra grafica le operazioni sottrattive e additive multiasse, combinate nello stesso percorso utensile, per sfrut- tare tutti i gradi di libertà e ridurre al minimo le strutture di supporto”. Il Digital Twin del processo verifica infine che non vi siano collisioni nelle cinematiche o problemi come il distacco dalla base o il collasso delle pareti. Infine, la soluzione assicura la connettività e l’integrazione delle macchine garantendo con- trollo qualità e analytics, decisivi per la diffusione dell’additivo anche nei settori altamente regolamentati. @marcocyn