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61 rmo ottobre 2021 Se un AMR si imbatte in un dipendente, il robot può avvisarlo senza emettere segnali acustici o avvisi ad alto volume. Il trasporto di questi elementi di taglio nell’impianto di Kla- genfurt è stato effettuato per molti anni dagli operatori dei macchinari. Si trattava di un processo inefficiente e dispen- dioso in termini di tempo che richiedeva di essere automatiz- zato per ridurre il carico di lavoro dei dipendenti e ottimizzare l’efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE). In questo modo i dipendenti avrebbero avuto più tempo per mettere a frutto le loro competenze in altre attività più creative e im- pegnative. Il programma Future Factory di Philips è iniziato nel 2017. “Vo- levamo subito dimostrare di che pasta siamo fatti e avviare i primi progetti di produzione intelligente. Gli AMR si adattano bene a questo ambiente perché possono essere implementati rapidamente”, dichiara Siegfried Seufzer, Operations Mana- ger, Production Personal Care di Philips Klagenfurt. Perché la scelta del sistema autonomo. Nella scelta dei robot adatti, il team di progetto ha messo a confronto diversi fornitori, ma la scelta è presto ricaduta su Omron. “Le dimen- sioni del robot dovevano essere ridotte, quindi i loro dispositivi facevano al caso nostro. Volevamo un sistema che funzionasse senza tracce e che occupasse meno spazio - commenta Sieg- fried Seufzer -. Inoltre, gli AMR possono essere facilmente col- legati al SAP, un altro dei nostri requisiti, dal momento che le interfacce erano tutte lì. Inoltre, conoscevamo già Omron. Ci bastava questo”. Ulteriori vantaggi a favore dei robot Omron includono la loro facilità d’uso, le velocità di trasporto relativamente elevate e la loro affidabilità funzionale all’interno di spazi ristretti. Se un AMR si imbatte in un dipendente, il robot può avvisarlo senza emettere segnali acustici o avvisi ad alto volume perché i dispositivi Omron sono dotati di funzioni vocali, con voci si- mili a quelle di un sistema di navigazione. Il trasporto di materiale da parte dei dipendenti in precedenza richiedeva circa 15 minuti al giorno: “Tempo prezioso che può essere utilizzato in maniera molto più avveduta”, osserva Seufzer. In questo contesto, i calcoli hanno dimostrato che l’uso di un AMR può aumentare l’OEE del 3%. La sicurezza dei robot è un altro aspetto che abbiamo preso in considerazione. In caso di emergenza, ad esempio, gli AMR di Omron possono dirigersi in un luogo in cui non siano di intralcio ai team di emergenza. Oggi i robot trasportano da 500 a 1.000 elementi di taglio per contenitore. Ogni AMR può trasportare fino a dieci contenitori e sono presenti 10.000 ele- menti con un peso totale compreso tra 60 e 70 kg. I robot Jaqueline, Chiara e Sepp si mettono in viaggio ogni mezz’ora. Un singolo viaggio di andata e ritorno copre circa 400 m. In futuro, l’obiettivo è quello di trasportare materiali notevol- mente più pesanti tramite robot mobili per ridurre ulterior- mente il carico di lavoro dei dipendenti. Ci sono altri effetti positivi che il team di progetto non aveva mai considerato prima. Ad esempio, la migliore qualità delle parti trasportate. Il flusso di materiali avveniva in maniera di- sarticolata e ciò causava danni al prodotto su carrelli di tra- sporto fin troppo compatti. Ora che il flusso di materiali è continuo, vengono effettuati più viaggi, ma gli articoli ven- gono maneggiati più delicatamente. I danni da trasporto sono solo un ricordo del passato. Mentre la terza unità è in carica, ci sono sempre due robot in movimento. La comunicazione delle partenze avviene non solo tra la mac- china e l’AMR, ma anche tra l’AMR e il dipendente. Per motivi di sicurezza, le partenze vengono annunciate in anticipo e il dipendente viene informato della situazione esistente. I robot possono riconoscere all’istante eventuali ostacoli ed evitarli utilizzando percorsi alternativi. Anche il coordinamento di più AMR, inclusa la gestione delle ricariche, viene eseguito in modo autonomo.