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92 rmo maggio 2021 MILLUTENSIL Millutensil ha sviluppato il programma ‘Z Zig-Zag’: linee automatiche a zig–zag per il taglio dei dischi con pressa; avanzatori a zig-zag; linee automatiche a zig–zag per il taglio dei dischi con cesoia multidischi; linee automatiche a zig–zag per il taglio con laser. Nelle linee automatiche a zig–zag per il taglio dei dischi abbinate alla pressa: il software della linea permette di memorizzare i dati della linea completa di alimentazione per ogni singolo stampo- produzione e richiamarli automaticamente dal touch-panel; il sistema permette di ottenere un alto livello di produttività di dischi grazie alle alte velocità della pressa; gli impianti per la produzione dei dischi da coil tramite l’utilizzo di pressa possono essere costruiti nei modi illustrati. Nelle linee automatiche a zig–zag per il taglio dei dischi abbinata alla cesoia multidi- schi: l’utilizzo della cesoia multidischi permette di ottenere flessibilità di taglio nei diametri dei dischi da realizzare; la macchina consente di realizzare dischi aventi diametri diversi senza l’utilizzo di stampi. Infine, nelle line automatiche a zig-zag per il taglio abbinate al laser: la linea di alimentazione con aspo svolgitore e raddrizzatrice, avanzatore del nastro, laser ed impilatore costituito da tavole singole o doppie per l’impilaggio. OMERA Da 70 anni Omera produttrice di macchine nel settore della deformazione propone soluzioni per lo stampaggio. Grazie ad una forte e marcata integrazione di competenze, le soluzioni chiavi in mano Omera portano avanti una politica di responsabilità totale. Questo progetto è stato realizzato per il settore della ventilazione, sviluppato con il preciso obiettivo di pro- durre una gamma di prodotti quali curve, raccordi e giunzioni con fasi di stampaggio non convenzionali. La scelta di un’automazione robotizzata nasce per consentire una sequenza di carico bilanciato. Lo stampo a maggior carico è sempre posizionato al centro. Il robot inoltre assicura importanti benefici in termini di flessibilità produttiva. Non meno importante è l’ottimizzazione dello sviluppo del quadrotto e la gestione degli sfridi. La linea di produzione è composta da: linea di alimentazione da coil del tipo compatto; una pressa meccanica a collo di cigno; una stazione di estrazione, posizionamento e centraggio quadrotto (shuttle); un’unità di lubrificazione spray; un robot integrato completo di software e mani di presa; una pressa oleodinamica; nastri di raccolta sfridi; destacker a passo singolo con mano di presa. Il tempo ciclo per la produzione delle curve è di circa 7,5 s. OMSG – OFFICINE MECCANICHE SAN GIORGIO Per poter garantire un’efficace verniciatura, è necessario che la lamiera sia adeguatamente preparata. Il metodo migliore è per mezzo del trattamento di granigliatura. OMSG-Officine Meccaniche San Giorgio progetta e produce da 60 anni granigliatrici ed impianti di sabbia- tura automatici. L’impianto più popolare per il trattamento delle lamiere, è la granigliatrice a rulliera modello Lauco. La lamiera viene posizionata su una rulliera in ingresso, di lunghezza variabile in funzione delle dimensioni da trattare. Ad una data velocità, regolata da inverter, trasla attraverso la camera di granigliatura. In questa cabina, grazie all’azione di turbine cen- trifughe brevettate da OMSG, la lamiera viene granigliata in un unico passaggio. A valle sono posizionati dispositivi automatici di rimozione dell’abrasivo come: gruppi spazzola e gruppi soffiante automatici. La lamiera viene sabbiata secondo uno stato di finitura superficiale SA2½ o SA3, in accordo alle normative internazionali ISO8501-1. OMSG realizza anche linee com- plete automatiche di sabbiatura e verniciatura a primer. Le linee sono composte da: rulliera di carico (eventualmente anche trasferitori laterali), forno di preriscaldo, granigliatrice, cabina di verniciatura, forno di appassimento, rulliera in uscita e bancali di scarico. RICERCA CHIMICA GROUP Il sistema Inox System Revolution per il trattamento dell’acciaio Inox consente la determina- zione del comportamento del sistema in funzione della tipologia della saldatura: TIG, MIG, elettrodo, arco sommerso. È in grado di coprire l’intero ciclo di trattamento sull’acciaio Inox: sgrassaggio, decapaggio, passivazione, disossidazione, elettrolucidatura. È veloce per il de- capaggio attraverso pluralità di torce, pennelli elettrochimici e multipennelli; utilizza prodotti di nuova generazione a impatto ridotto sull’operatore per le fasi di sgrassaggio, decapaggio, passivazione, disossidazione e il nuovissimo prodotto non corrosivo per la lucidatura elet- trochimica. Due operatori possono lavorare contemporaneamente con il medesimo sistema che consente di lavorare su superfici lucide: non opacizza l’area trattata. Il sistema consente di effettuare la manutenzione per rimuovere la corrosione e riportare a nuovo la superficie dell’acciaio Inox. I cavi di collegamento delle torce possono misurare fino a 30 m ed il sistema ‘si autoregola automaticamente in funzione della lunghezza del cavo utilizzato’. La larghezza delle torce può raggiungere i 350 mm.