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77 rmo aprile 2021 di circa 1.000 tappi di plastica, la stampa 3D è stata la scelta migliore. “In alcune situazioni avevamo bisogno dei pezzi il giorno successivo, quindi era fondamentale produrli il più rapidamente possibile”, continua Car- los Cambralla. Per un lotto relativamente piccolo di questi articoli era anche più conveniente produrli in loco. Internalizzando la produzione di questi piccoli pezzi, Ford non ha dovuto fare affidamento su forni- tori esterni ed è stata quindi in grado di garantire il loro assemblaggio in qualsiasi momento. Produrre in contemporanea. “Siamo orgogliosi di supportare una rinomata Casa automobilistica come Ford. Con l’aiuto della stampa 3D, i prototipi possono essere sviluppati molto più velocemente, ma anche parti finite e completamente operative possono es- sere prodotte in brevissimo tempo -, afferma Stefan Hollaender, Managing Director Emea di Formlabs -. Soprattutto in questo particolare momento storico è fondamentale essere autonomi per non dover fare affidamento su catene di fornitura estese”. Con il suo ampio volume di stampa, il modello Form 3L può stampare molti di questi tappi contempo- raneamente. Inoltre, Ford ha anche utilizzato la stampa 3D SLA per sostituire i pulsanti rotti dei di- spositivi elettronici utilizzando la resina trasparente Clear Resin così da poter visualizzare i LED interni. Finora, Ford Body and Assembly Valencia ha stam- pato quasi 100 parti diverse e ora la stampa 3D è diventata un utile strumento che si aggiunge al loro processo di produzione. “Per noi è stata la prima volta che abbiamo utilizzato la stampa 3D per questo fine, ma siamo molto soddisfatti del risultato”, commenta Carlos Cambralla, Reliability and Maintenance Engineer presso Ford Motor Com- pany a Valencia. L’azienda necessitava di tappi specifici per uno strumento che controlla se un motore è a te- nuta e non perde. I tappi di plastica sviluppati da Ford vengono utilizzati in un test del vuoto su un motore, pertanto devono essere flessibili per sigillare ermetica- mente, ma devono anche essere in grado di sopportare la bassa pressione durante il test. Dopo aver proget- tato i tappi di plastica specifici per questo strumento, il team ha sviluppato dei prototipi prima di stampare in 3D gli elementi finali. Poiché Ford necessitava solo