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83 rmo gennaio/febbraio 2021 eliminati due dei tre, finora consueti, processi di tra- sferimento. Inoltre la perdita di vernice durante il processo di cambio colore può essere ridotta fino al dieci per cento se viene applicata una sola vernice in un box, come per esempio nel caso del colore attual- mente più venduto che è il bianco. La suddivisione del processo di verniciatura in box abbrevia l’intero pro- cesso, adattando il tempo di applicazione della ver- nice al singolo veicolo. Queste proprietà si combinano per ridurre le emissioni di CO2 e COV. Aumenta anche la disponibilità complessiva delle attrezzature, in quanto qualsiasi malfunzionamento incide soltanto sulla sezione box in questione e non interessa l’intera linea di produzione, a differenza del classico modello di produzione in linea. Il layout variabile rende inol- tre più semplice ed economica l’integrazione di pro- cessi speciali quali l’alimentazione di vernice speciale o la verniciatura bicolore senza overspray. Adattabile alla produzione. Il concetto di ‘Im- pianto di verniciatura del futuro’ è orientato alle esigenze specifiche dei vari OEM. Offre a produttori di grandi volumi con un’elevata produzione oraria l’opportunità di integrare nuovi modelli e tecnolo- gie con maggiore facilità. Consente alle aziende che vogliono ridurre l’investimento iniziale di espandere la produzione da 24 unità l’ora a 48 e 72 unità in due fasi successive. I nuovi arrivati nel settore della mobilità elettrica possono iniziare la loro produzione con quantità minime ed espandersi gradualmente con l’aumento della richiesta. Il concetto modulare è compatibile anche con Industria 4.0 e può essere com- binato per diversi scenari con i prodotti software in- telligenti della famiglia DXQ di Dürr. In questo modo, gli strumenti di analisi Dürr rendono i processi di ver- niciatura più trasparenti e contribuiscono ad aumen- tare ulteriormente il successo al primo avviamento. Il nuovo approccio si adatta alle esigenze dei produt- tori e consente un processo di verniciatura efficiente e flessibile in ogni scenario della produzione”. Tempi di ciclo su richiesta. Il concetto generale di ‘Impianto di verniciatura del futuro’. si basa sulla suddivisione delle 120 fasi di lavoro di un processo di verniciatura in box e sezioni più brevi. Anziché avere un ciclo fisso, i tempi di processo in ogni box sono adattati con precisione alle esigenze della singola scocca. Ciò è reso possibile da processi eseguiti in parallelo nei box e dall’interazione con un magaz- zino centrale verticale e con il sistema di veicoli a guida automatica EcoProFleet. La flotta di veicoli a guida automatica (AGV) è controllata dal software DXQcontrol, il quale guida gli AGV con le scocche alla fase di processo successiva in modo intelligente, garantendo così un utilizzo efficiente di tutti i box. Il software consente di smistare le scocche in pre- visione delle successive fasi di processo, di portarle alla corretta postazione di lavoro e di riprenderle con precisione millimetrica, nonché di trasferirle alla fase di assemblaggio finale a conclusione della se- quenza prevista dal produttore. Il concetto consente inoltre di espandere facilmente le portate o di inte- grare agevolmente i nuovi modelli. Il rivoluzionario concetto di box può essere applicato all’intera area di lavoro della verniciatura smalto oppure soltanto a specifiche fasi di processo. Minori risorse, maggiore efficienza. Concreta- mente, in termini di implementazione, il concetto di box comporta che tre processi di verniciatura (l’appli- cazione degli interni e le due degli esterni) possano essere combinati in una sola cabina. Questo concetto in attesa di brevetto, l’EcoProBooth, contribuisce così a risparmiare tempo di processo, in quanto vengono