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87 rmo novembre/dicembre 2020 All’interno della macchina i dati provenienti dai di- versi componenti e sensori sono tra loro estrema- mente eterogenei: posizioni, assorbimenti e altri dati degli assi macchina, I/O di PLC, consumi ener- getici, fenomeni vibratori sia nel dominio del tempo che della frequenza ed altre grandezze che variano a seconda della singola macchina e delle specifiche esigenze del cliente. Tutte queste informazioni, che erano tradizionalmente utilizzate solo per eseguire loop di controllo locali, fluiscono oggi dalle mac- chine fino a un Cloud server arricchendosi a livello di cella e di officina di nuove informazioni (Quale utensile stavamo utilizzando? Quale attrezzatura?) e vanno quindi a formare una base dati il cui conte- nuto costituisce solide fondamenta per la creazione di nuovi servizi, pensati per migliorare l’esperienza del cliente e la disponibilità della macchina. Manutenzione e servizi 4.0. MCM ha collabo- rato con utenti chiave per definire servizi partico- larmente utili. In particolare, è stato sviluppato un sistema per la manutenzione predittiva degli assi e del mandrino che sfrutta il concetto di ‘Fingerprint’, ogni macchina viene periodicamente sollecitata con un test a vuoto predefinito e un software ‘DataA- nalyzer’, sviluppato in collaborazione con il Poli- tecnico di Milano. L’idea è di ricercare nei dati di consumo energetico, posizione e vibrazione depo- sitati sul cloud, eventuali anomalie o derive, segna- landole alla manutenzione attraverso una specifica applicazione. L’utilizzatore ha inoltre a disposizione lo storico della macchina e può arricchire la propria conoscenza del sistema, che risulta osservato da una nuova prospettiva. Ad esempio, grazie a questo ser- vizio, l’utente potrebbe riscontrare un eventuale degrado di una tavola rotante con giorni di anticipo rispetto all’insorgere del problema, programmando così la fase di manutenzione necessaria alla ripara- zione. MCM sta sviluppando ulteriori servizi. Per la manutenzione predittiva, un DataAnalyzer per i si- stemi elettropneumatici governati da PLC, di cui è in corso la costruzione di una importante base dati, re- gistrando più di 500 eventi/ora da diverse macchine in lavorazione. Per il monitoraggio di processo, l’acquisizione di dati ad alta frequenza durante la lavorazione meccanica consente di migliorare la conoscenza del processo produttivo e guidare l’u- tilizzatore nell’ottimizzazione della gestione degli utensili. L’integrazione dei dati del processo di lavo- razione con i dati di misura è la chiave per il miglio- ramento del controllo qualità. Piattaforme software modulari e scalabili sono strumenti indispensabili per minimizzare il presidio macchina ed aumentare la disponibilità operativa, elementi da sempre distin- tivi delle soluzioni MCM e riconosciuti dai suoi clienti in tutto il mondo.