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61 rmo settembre 2020 tiva dovuta sia alla loro geometria che alle tolleranze di orientamento e di posizione estremamente strette, soprattutto se rapportate alle dimensioni complessive. Areo Gearbox International è una delle principali aziende al mondo a produrre queste tipologie di com- ponenti grazie anche ai centri di lavoroMCM, coprendo così la fornitura per propulsori di nuova generazione Rolls-Royce. MCM ha una lunga esperienza in que- sto tipo di produzione (fin dal 1999-2000 ha fornito impianti chiavi in mano al gruppo Safran in Francia e Polonia) e, grazie all’approccio sempre innovativo, l’a- zienda italiana ha consolidato un importante e ricono- sciuto know-how e acquisito rilevanti commesse in USA e, molto recentemente in Polonia. La sfida tecnologica. Nell’impianto di Ropczyce, Areo Gearbox International ha deciso di mettere in produ- zione due nuovi modelli di Accessory Drive Trains – Transmission System. MCM, come quasi sempre avviene, è stata coinvolta fin dalla fase di definizione dell’im- pianto. La richiesta non era soltanto di fornire impianti completi e pronti all’operatività, ma anche di mettere a punto una soluzione di tecnologia di processo (part pro- gram, attrezzature, utensili ecc.) innovativa e adeguata alla produzione del carter in lega di alluminio. Generalmente, per la realizzazione di questo tipo di pezzi, i grezzi di partenza sono costituiti da getti di fon- deria che presentano già al loro interno cavità e fora- ture, le quali vengono poi rifinite attraverso operazioni di machining. Tuttavia, Areo Gearbox International ha rivoluzionato questo approccio ‘tradizionale’, adot- tando come grezzo di partenza un componente for- giato massivo, privo di forature e scavi interni. Tutti gli svuotamenti sono quindi realizzati direttamente all’in- terno del centro di lavoro mediante asportazione di tru- ciolo. Questo nuovo approccio elimina i rischi di getti di fonderia irregolari o non conformi e, soprattutto, ne riduce drasticamente i costi offrendo anche una totale flessibilità realizzativa (poiché si svincola dai modelli per fonderia). D’altra parte, ciò genera una sfida tecnolo- gica eccezionale per la definizione del ciclo di lavora- zione: moltissime operazioni devono essere eseguite, il pezzo resta in macchina per ore, potenzialmente con transitori termici significativi, e i rischi di rottura dell’u- tensile e di generazione di parti di scarto devono essere eliminati. La sequenza delle operazioni di asportazione e le spinte sul pezzo da esse generate, sebbene appa- rentemente classiche, devono essere adeguatamente previste (ed eventualmente compensate) al fine di evi- tare deformazioni e ritorni in campo elastico del pezzo che possano comprometterne la precisione. Tank 1900 a 5 assi di MCM, con testa tilting, è stata la scelta adottata: un’unica macchina in grado di effettuare tutte le lavorazioni necessarie, realizzando i carter di trasmissione in un unico ciclo, con vantaggi in termini di precisione e riduzione dei tempi. La produzione dei carter per questi Accessory Drive Trains di nuova concezione presenta quindi al con- tempo sia la nota necessità di macchine di elevata qualità e prestazioni sia la formulazione di un robusto studio di tecnologia di processo che solo un’azienda di elevata competenza tecnica ed esperienza pratica come MCM è in grado di fornire. La soluzione adottata. MCM dispone di un reparto di Technology Engineering esperto nello sviluppo di soluzioni di machining su misura per pezzi complessi e per l’ottimizzazione dei processi produttivi. Fmeca, Process Design for Capability, uso di tecnologie CAD/ CAM sono esempi delle attività svolte da questo re- parto. Il team è stato impegnato nel progettare in dettaglio i cicli di produzione e nella prototipazione e validazione finale. Areo Gearbox International (sede in Polonia) sta già utilizzando queste compe- tenze attraverso quattro centri di lavoro a 5 assi Tank installati per la lavorazione di carter ed elementi di