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75 rmo giugno/luglio 2020 modo automatico. In supporto ci sono inoltre dei sen- sori ottici che verificano lo stato dell’ugello e, se que- sto viene visto danneggiato, il sistema procede al suo cambio automatico con un prelievo da un magazzino di 21 unità. Dal pannello di controllo è visualizzabile lo stato delle condizioni di ciascun ugello, che indica il buono stato, piuttosto che la necessità di sostituzione per fine vita o danneggiamento. Il risultato di tutto questo è un lungo periodo di cor- retto lavoro, anche non presidiato dall’operatore, che può dedicarsi nel frattempo ad altre attività. Un bene- ficio importante per la produttività aziendale. In conclusione, con il nuovo sistema Mitsubishi Electric serie GX-F si ottiene un aumento di produttività fino al 26%, grazie a varie condizioni: i tempi di piercing più brevi, le maggiori velocità di taglio, l’elevata qualità del fascio della nuova sorgente fibra e la più veloce comunicazione del nuovo controllo D-Cubes assistito dalla AI. Inoltre, grazie all’opzione ‘AGR ECO’, ovvero un di- spositivo di riduzione dei costi, congiuntamente alla tecnologia originale di Mitsubishi Electric, è possibile ottenere una efficace gestione del flusso di azoto, con una riduzione di consumo dell’azoto stesso. Nel taglio assistito da azoto ad alta pressione si ottiene un abbat- timento del consumo fino al 76%. Tutto ciò si ottiene senza il contatto fisico dell’ugello con la superficie del materiale, in tutti gli spessori anche sottili, evitando qualsiasi graffio sulla superficie del materiale. La presentazione del sistema di automazione uti- lizzato nella cella Lasorting di Mitsubishi Electric, prodotto dalla società svizzera Astes4, del Gruppo Mitsubishi Electric, può essere presentata dai nostri tecnici presso ciascun utilizzatore, valutando le speci- fiche esigenze produttive e gestionali del processo. esistenti, è la lunghezza d’onda del fascio emesso. Per quanto riguarda la regolazione del fascio ri- spetto ai materiali, è stata sviluppata la testa di taglio Mitsubishi Electric ‘ZoomHead’, che opera similmente agli obiettivi delle macchine fotografi- che.Con questa testa è possibile non solo modificare in continuità il profilo del fascio, ma anche il diametro dello stesso sulla lente e la geometria del modo per adattarli al materiale e al suo spessore. Alcuni dati sulle performance nell’esecuzione del foro iniziale di sfondamento (piercing) su lamiere di acciaio al carbonio da 25 e 15 mm: i tempi misurati (con una sorgente da 8 kW) sono stati rispettivamente di 0,8 s e 0,1 s: tra il 60 e l’80% inferiori rispetto ai valori noti con sorgenti tradizionali. Questo è legato alla si- gnificativa riduzione dei tempi di adeguamento della forma del fascio alle varie esigenze, grazie al dialogo diretto tra CNC e sorgente fibra. Ruolo dei sensori. L’attività dei sensori di processo si può seguire dal monitor del controllo numerico du- rante la lavorazione. Su di esso appare un diagramma che informa l’operatore in tempo reale sulla qualità di taglio, durante la lavorazione in corso: se i valori verificati rientrano nel range di qualità corretta ed accettabile, il taglio procede; se si discostano, il CNC determina direttamente la modifica delle condizioni di lavoro agendo sulla ZoomHead. Come fa il sistema a determinare questa qualità di taglio? Con l’analisi delle informazioni che arrivano dai sensori, posti nella testa di taglio, che misurano le onde sonore prodotte dalla lavorazione, e la luce emessa dal plasma che si forma nel punto di lavoro. Il confronto di questi dati con il database di informa- zioni disponibili permette al sistema di adeguarsi in Le sorgenti in fibra della serie GX-F Mitsubishi Electric, prodotta interamente dalla stessa società giapponese, e presentata per la prima volta a una potenza di 8 kW.