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73 rmo giugno/luglio 2020 stock e non abbiamo un magazzino di semilavorati: ta- gliamo quello che serve esattamente quando serve, se non proprio nella giornata al massimo nel corso della settimana. I nostri tempi produttivi sono sempre piutto- sto compressi e, da questo punto di vista, avere un’au- tomazione che ci consenta di sfruttare a pieno i turni notturni non presidiati e i weekend è senza dubbio un vantaggio”. Ed i risultati ottenuti con l’installazione del primo laser devono essere stati notevoli se nel 2018, dopo soli 18 mesi dal primo investimento, Modula ha deciso di do- tarsi di un secondo impianto Salvagnini, identico in tutto e per tutto al primo. “Il dato più interessante ri- guarda sicuramente il lead-time - riprende Pamela Ca- trambona -. Avevamo un lead-time di 4 settimane dalla data d’ordine mentre oggi ci attestiamo sui 3 giorni dall’inserimento in pianificazione: lo abbiamo ridotto di più di tre settimane”. “Quando siamo riusciti a internalizzare la produzione dei montanti e abbiamo potuto apprezzare la riduzione di lead-time, il controllo dei costi, del processo, della qualità, abbiamo capito che era il momento di scalare il progetto su altri codici perché la resa era davvero im- portante anche a livello di riduzione dei costi - riprende Pellesi -. Con questo arriviamo a oggi, perché abbiamo saturato anche la nostra seconda L3 siamo nella fase di studio di un terzo laser: vorremmo tagliare particolari lunghi più dei 4 metri che possiamo affrontare con i nostri attuali sistemi”. Integrazione tra impianti e gestionale. Sin da su- bito Modula ha integrato gli impianti con il proprio gestionale di fabbrica grazie a OPS, il software mo- dulare Salvagnini per la gestione della produzione. OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica, fornisce supporto alle attività del programmatore definendo le priorità, generando in modo automatico i programmi macchina e invian- doli in officina. Verifica la disponibilità dei materiali grezzi o dei semi-lavorati e genera feedback verso il gestionale di fabbrica, aggiornandolo in tempo reale, singola parte per singola parte. “Dall’ufficio di produzione pianifichiamo la nostra settimana produttiva, assegniamo ad ogni singolo impianto codici e quantità da produrre e inviamo le liste di produzione direttamente in macchina - spiega Pamela Catrambona -. L’operatore riceve la program- mazione giornaliera e settimanale, seleziona i codici e avvia la produzione. Nel momento in cui la mac- china entra in funzione riceviamo, in tempo reale, i dati circa le giacenze di magazzino, l’andamento della produzione, la qualità, gli scarti, l’efficienza del sistema, la sua produttività oraria. In caso di inconve- nienti o fermo macchina possiamo gestire e cambiare velocemente le priorità”. “L’obiettivo è portare l’operatore a non occuparsi della lista di produzione o della gestione delle urgenze - ag- giunge Pellesi -. L’operatore deve preoccuparsi di otte- nere la migliore prestazione possibile dalla macchina ed avere la mente libera per potersi concentrare sulla prevenzione di eventuali guasti o problemi. Per questo l’integrazione è decisiva, perché consente di valutare la pianificazione e gestire le urgenze a monte”. Ma la relazione tra Salvagnini e Modula è tale da es- sere estesa oltre i confini dell’headquarter italiano, per arrivare ad includere gli altri stabilimenti produttivi del Gruppo. “Gli aspetti positivi di un rapporto consolidato sono tanti - conclude Marco Pellesi -. La nostra soddisfa- zione dipende certamente dalla qualità dei sistemi Sal- vagnini, ma anche dall’apertura verso le nostre esigenze di customizzazione sia a livello hardware che software e dall’ottimo livello di assistenza: il nostro non è più il classico rapporto tra cliente e fornitore, parliamo ormai di una partnership a 360°”. L’headquarter di Modula a Salvaterra di Casalgrande, in provincia di Reggio Emilia. A questo si affiancano due stabilimenti negli USA e uno in Cina, oltre alle 9 filiali commerciali.