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32 rmo aprile 2020 nente con nove operazioni di attrezzaggio venga prodotto su quattro macchine diverse: tornitura, lavorazione cubica, dentatura e rettifica. “Quando queste fasi vengono ese- guite in tre operazioni di attrezzaggio e in una sola macchina, l’intero processo diventa più efficiente. E impediamo anche il cosid- detto turismo dei pezzi”, sottolinea. Anche i tempi di consegna e il rischio si ridurrebbero se un componente fosse lavorato con una sola operazione di bloccaggio. “L’impronta ecologica viene migliorata risparmiando risorse, energia, tempo e spazio. Per rag- giungere questo obiettivo, la sfida per noi, costruttori di macchine, è che dobbiamo affrontare metodi di la- vorazione che prima ci erano piuttosto estranei, come la rettifica o la dentatura”, dice Furtmeier, descrivendo gli sforzi necessari. Ciò è tanto più vero in quanto le altre possibilità sono state in gran parte esaurite. Parola chiave efficienza energetica: “Per impostare in modo ottimale le nostre macchine in questo senso, utilizziamo già da tempo i corrispondenti pacchetti di azionamento e controllo efficienti del nostro fornitore Siemens per l’impiego nelle nostre macchine utensili. Con questo l’argomento è abbastanza esaurito”. Un aspetto della sostenibilità dal punto di vista dei costruttori di macchine utensili è la strategia: “Co- struiamo macchine per lavorazioni pesanti. I nostri clienti hanno l’esigenza di lavorare con asportazione di truciolo componenti molto grandi, con grande precisione e per un lungo periodo di tempo -, af- ferma Furtmeier -. Non è raro che macchine vecchie di 25 anni lavorino ancora oggi con la stessa preci- sione. Questo perché i nostri ingegneri progettano senza compromessi le macchine per la lavorazione pesante”. Meno rifiuti, più riciclo. Il risparmio di materie prime nella lavorazione dei pezzi, invece, è piutto- sto da considerare come principio di buona tecnica. Secondo Gerhard Knienieder, direttore generale del produttore di utensili Emuge, con sede in Franconia, la tendenza verso una ‘near net shape’ nel processo di lavorazione è in atto già da alcuni anni: anche prima della lavorazione, i pezzi vengono adattati alla forma del componente finito per ridurre il più possibile il so- vrametallo per la lavorazione. Più il pezzo grezzo è vicino al componente finito, più velocemente il lavoro viene eseguito e, come ulteriore vantaggio, ci sono meno scarti di trucioli in produzione. Di conseguenza, l’operazione di sgrossatura durante la fresatura, ad INCHIESTA esempio, si riduce, mentre acquista importanza l’o- perazione di finitura. Anche il riciclaggio dei rifiuti è da tempo una pratica consolidata nel settore della lavorazione dei metalli. I trucioli di metallo e gli altri rifiuti di produzione vengono raccolti dalle aziende produttrici stesse o da aziende specializzate nel rici- claggio e ricondotti all’estrazione del metallo grezzo. Secondo Knienieder, si tratta di un processo impor- tante e comune, soprattutto nel caso di metalli pre- ziosi contenenti cobalto e tungsteno, utilizzati anche in Emuge nella fabbricazione di utensili. Un’altra ten- denza nell’ottica della sostenibilità nel settore della lavorazione dei metalli: invece di grandi quantità di refrigeranti e di altri lubrificanti, ci si orienta sempre più verso la lubrificazione in quantità minima. “Per la lavorazione basta qui solo più un filo d’olio, cosa che naturalmente è estremamente efficiente sotto il profilo delle risorse”, dice Knienieder. Questa tec- nologia viene già utilizzata nella produzione in serie soprattutto nell’industria automobilistica. Ora è com- pito dei produttori di utensili preparare sempre di più utensili per questo tipo di utilizzo. Knienieder vede il maggiore potenziale di risparmio energetico durante la produzione: “Dobbiamo fare in modo che in pro- duzione venga utilizzata meno energia. Non solo per evitare CO 2 , ma anche per interesse personale in ter- mini di risparmio sui costi”. Anche la digitalizzazione aiuta a sviluppare processi con il minor apporto di energia possibile. Ciononostante nel lungo periodo è essenziale che le aziende esaminino l’intera catena di produzione e di fornitura nell’ottica della sostenibilità. In futuro, ad esempio, la sua azienda dovrà rivolgersi anche ai fornitori per farsi un’idea dell’impronta di carbonio dell’acciaio grezzo che acquista: “Tra qual- che anno dovremo essere in grado di dimostrare qual è l’impronta di carbonio dei nostri singoli prodotti. È quindi importante non solo documentare il consumo di energia, ma anche ripartirlo. E naturalmente conti- nuare a ridurre le emissioni a lungo termine”. Con il sistema modulare Hainbuch, il cambio dei dispositivi di serraggio richiede solo uno o due minuti. (Foto Hainbuch).