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Innovazione e tradizione. Dal 2007, anno della sua fondazione, Local Motors ha prodotto una se- rie di modelli: il Rally Fighter, il primo veicolo frutto di un processo di co-creazione, l’XC2V (un ‘veicolo sperimentale di supporto all’esercito realizzato in crowdsourcing’), il triciclo elettrico Verrado e l’LM3D Swim, un roadster co-creato ‘completamente perso- nalizzabile’. Ma la produzione forse più interessante - almeno per chi ama ordinare una pizza dopo una lunga giornata di lavoro - è il Domino’s DXP (abbre- viazione di ‘delivery expert’), presentato come lo ‘spe- cialista delle consegne’. Tutti questi veicoli sono nati da progetti collaborativi che hanno rivoluzionato il processo di produzione tradizionale. È evidente che innovazione e partnership sono i prin- cipi fondativi di questa giovane azienda, perciò non è sorprendente che Tim Novikov, uno dei tecnici di produzione più esperti di Local Motors, si sia rivolto a un’altra azienda all’avanguardia come Sandvik Coro- mant per la lavorazione di alcune parti complesse del telaio di Olli stampato in 3D. Il fatto curioso è che la soluzione proposta da Matt Brazelton, sales engineer dell’azienda produttrice di utensili, era anch’essa fabbricata con un processo additivo. La CoroMill 390 è, infatti, la prima fresa indexabile al mondo realizzata con una tecnica di produzione additiva, e il suo impiego si è dimostrato un enorme successo. Montando la fresa ultraleggera su una delle barre di foratura Silent Tool di Sandvik Coromant, munita di portautensile a cambio rapido Coromant Capto, è stato possibile ridurre il tempo di lavorazione di Olli di ben il 95%. Tuttavia, il tema centrale di questa storia non è tanto la lavorazione in sé, quanto piuttosto la visione d’in- sieme: quella di chi immagina un futuro più pulito e sostenibile, fondato sugli investimenti nelle comunità e su un paradigma completamente nuovo per pro- durre gli oggetti - una visione che parte dall’idea di ‘microfabbrica’. 75 rmo marzo 2020 Personalizzazione a tempo record. “Sono cresciuto nel Tennessee orientale - racconta Billy Hughes, respon- sabile del programma di ricerca e sviluppo di Local Mo- tors. - La nostra è una cultura profondamente radicata nella comunità e la nostra microfabbrica di Knoxville [Tennessee] si inserisce perfettamente in questo con- testo. Cerchiamo ove possibile di usare componenti di provenienza locale, ad esempio per le batterie e le so- vrastrutture di alluminio, e molti dei nostri dipendenti sono come me: sono originari della zona e la conoscono bene. Questo è ciò che intendiamo con ‘locale’ in Local Motors - far parte della comunità della regione e aiuta- re le persone che ci vivono”. Le microfabbriche non invadono gli spazi allo stesso modo degli stabilimenti tradizionali, spiega Hughes, anzi aiutano a rinvigorire le comunità attraverso la riconversione di edifici abbandonati: in molti casi, il vuoto lasciato da un’attività fallita viene occupato da un partner commerciale vitale e moderno, che spesso crea posti di lavoro tecnici ben retribuiti. Le micro- fabbriche sono anche molto più flessibili dei grandi stabilimenti; se per un’automobile o un veicolo in- dustriale occorrono in genere anni di sviluppo e circa un mese di produzione, Local Motors può realizzare un veicolo personalizzato in poche settimane. Hu- ghes attribuisce gran parte di questa agilità alla pro- duzione digitale diretta, o DDM, una tecnologia che include la stampa 3D ma non solo. Ad esempio, i team di design e progettazione di Local Motors adottano le ultime novità nel campo della simulazione CAD e di altri strumenti software e, sottolinea Hughes, sono sempre a caccia di soluzioni migliori. L’azienda ha dedicato anni allo sviluppo di materiali rinforzati in fibra di carbonio per rendere Olli non solo sicuro, ma anche strutturalmente solido. Inoltre, raccoglie un insieme di dati - non solo dall’impianto di produ- zione ma anche dai veicoli consegnati - che vengono analizzati e utilizzati per migliorare continuamente i processi e i prodotti.