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25 rmo novembre/dicembre 2019 semplicità d’uso e di programmazione uniti alla sicu- rezza di processo, alla elevata qualità e accuratezza delle lavorazioni. Consente l’integrazione digitale semplice e sicura della macchina nella catena di pro- cesso grazie a funzioni software di connessione evo- lute. Per la sua flessibilità di utilizzo, TNC 640 è idoneo sia per lavorazioni in piccoli lotti sia di lunghe produ- zioni di serie. In particolare il CNC è specializzato per lavorazioni accurate di stampi e materiali compositi per l’industria aereonautica e quella automobilistica. TNC 640 consente lavorazioni combinate di fresatura, tornitura e rettifica in modo semplice e trasparente con un unico piazzamento pezzo. Il controllo nume- rico dispone di funzioni specifiche per la gestione di commesse e asservimenti della macchina come robot, multi pallett e magazzini utensili. Per esempio le fun- zioni TNC 640, Batch process manager (funzione per la gestione delle commesse) e StateMonitor (software per il rilevamento, analisi e visualizzazione dei dati macchina) rendono possibili procedure digitalizzate. I CN della serie M8 di Mitsubishi Electric sono pensati per supportare al meglio i più recenti modelli produt- tivi, con una CPU appositamente sviluppata per que- sto impiego, un PLC potente, funzioni evolute come l’interpolazione SSS-4G (Super Smooth Surface 4G) e l’integrazione di interfacce di comunicazione indispen- sabili all’interconnessione di fabbrica. I CN della serie M8 supportano inoltre la tecnologia Umati (Universal machine tool interface), funzioni MES (Manufacturing execution system), protocollo MT Connect e molto an- cora per la connessione sicura agli ecosistemi IT oltre che la funzione DRC (Direct robot control). Sinumerik ONE è il recente CNC nativo digitale di Siemens. Si avvale di un software che genera il con- trollore della macchina e il suo gemello digitale, di- rettamente da un unico sistema di progettazione, con una perfetta integrazione di hardware e software. Sinumerik ONE risponde appieno alle necessità della trasformazione digitale dell’industria delle macchine utensili. Sia i costruttori di macchine sia gli utilizzatori finali possono trarre vantaggio dal gemello digitale, con una riduzione significativa del time-to-market e un aumento delle prestazioni della macchina. La linea 8060/8065, di Fagor Italia, grazie ad una ar- chitettura hardware e software moderna, disponibile con CPU single/multi core, in grado di comandare fino a 32 assi e 4 canali, nelle varianti tornio/fresa/laser/ ibrido, è allineato allo stato dell’arte del CNC sul mer- cato. Ma Fagor non si ferma: alla EMO2019 è stata svelata la nuova piattaforma Quercus, un concetto di architettura hardware, software e HMI, che permet- terà prestazioni e possibilità di personalizzazione a oggi mai viste nel settore CNC. Oltre all’introduzione della piattaforma XM42-V15 mul- ticore, si può citare ‘IoT insight’ che è la soluzione com- pleta IoT di edge computing legata al monitoraggio, elaborazione di processi di lavorazione, sorveglianza remota e di eventuale connessione ai servizi evoluti nel cloud di Bosch quali Nexeed o di altri fornitori. Cosa dire. I moderni CNC grazie alle tecnologie inno- vative, sensoristica ed elaborazione dati permetteranno di raggiungere scenari non prevedibili. L’intelligenza artificiale sta aprendo nuovi scenari produttivi dal punto di vista tecnologico, semplificando anche l’inte- razione degli operatori con le macchine, e contribuisce in modo consistente a migliorare la capacità produttiva delle fabbriche. Il futuro è solo all’inizio.