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23 rmo novembre/dicembre 2019 bishi Electric Europe, filiale italiana - le nuove macchine utensili devono caratterizzarsi non solo per flessibilità, efficienza e facilità di utilizzo, ma anche per la capacità di integrarsi nel sistema di fabbrica scambiando dati utili atti a ottimizzare la produzione e prevenire i fermi macchina. Infatti, grazie alla fun- zione DRC (Direct robot control), integrata nei CNC Mitsubishi Electric, è possibile programmare i robot direttamente dall’interfaccia del controllore in modo semplice e intuitivo”. Il primo giro di domande lo conclude Paolo Trezzi, head of business development OEM machine tool systems di Siemens Italia: “Siamo convinti che i moderni CNC debbano essere ripensati e realizzati per essere parte integrante delle nuove ne- cessità di digitalizzazione dell’industria manifatturiera. Industria 4.0 non significa connettere le macchine in officina bensì permettere all’officina di aumentare la produzione e la flessibilità dei prodotti a un prezzo più accessibile, riducendone il time-to-market e realiz- zando un sistema interconnesso che si adatta autono- mamente alle sfide moderne. Queste sono le ragioni che hanno spinto alla realizzazione del nuovo CNC Sinumerik ONE”. Intelligenza artificiale e IoT. Nel mondo manifattu- riero, come in altri comparti, si affacciano tecnologie avanzate che comprendono l’intelligenza artificiale. Quali vantaggi da questa evoluzione? “L’impiego di algoritmi di intelligenza artificiale - prosegue Sorol- doni - permette di aumentare l’efficacia di diverse operazioni. In particolare, ad oggi, ci siamo concen- trati sui suoi impieghi ai fini della manutenzione predittiva, considerata oggi fondamentale per il mer- cato industriale. Comunque difficilmente può essere diagnosticata senza i supporto di CNC equipaggiati con funzionalità atte a raccogliere e inviare enormi quantità di dati per poter essere analizzati a seconda delle esigenze dell’utilizzatore, come per esempio: ottimizzazione della produzione, gestione commesse, produttività macchina, consumo energetico ecc. Ab- biamo dunque sviluppato diverse soluzioni con i mag- giori player del mondo IT per ottimizzare i regimi di manutenzione in base alle effettive caratteristiche di utilizzo e usura delle macchine”. “L’uso dell’intelligenza artificiale - ha commentato Trezzi -, crea opportunità completamente nuove per una produzione flessibile ed efficiente. Attraverso l’intelligenza artificiale, le macchine e i processi sono in grado di fornire approfondimenti su tutti i dati raccolti, al fine di ottimizzare i loro processi durante il funzionamento in tempo reale. A questo scopo, il portfolio Siemens si compone già di soluzioni e ser- vizi come, per esempio, la manutenzione predittiva e applicazioni per ingegneria e test di qualità. Min- dSphere e applicazioni intelligenti di edge computing forniscono ulteriore supporto per l’ottimizzazione dei processi in corso, migliorandone l’efficienza e la disponibilità della macchina”. “Diversi costruttori - è intervenuto Pirelli -, hanno già commissionato virtualmente e automaticamente nu- merose tipologie di macchine utensili con il gemello digitale offerto dal sistema CNC MTX e gli strumenti software integrati. I costruttori di macchine possono integrare il loro know-how nell’architettura comple- tamente aperta e protetta. Inoltre, grazie a simula- zioni realistiche di lavorazione 3D, gli utenti finali possono identificare in anticipo gli errori e ottimiz- zare digitalmente i processi di lavorazione”. Perego ha detto: “Sempre restando nel modello in- dustria 4.0, il CNC occupa il livello più basso, detto controller, e quindi non sembrerebbe dover utilizzare tecniche di elaborazione avanzate: fuzzy logic, intel- ligenza artificiale ecc., ma saranno i livelli superiori