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67 rmo ottobre 2019 L e macchine a controllo numerico, in ogni passo di programma, lavorano a velocità di avanzamento costante pre-programmato. Non possiedono perciò la flessibilità necessaria per adattarsi alle situazioni dinamiche presentate dalle continue variazioni di condizione di lavorazione. Le condizioni di lavo- razione possono variare per le seguenti ragioni: la quantità di materiale asportato può variare, special- mente nelle operazioni di sgrossatura; l’efficienza dell’utensile degrada con la sua usura; la durezza del pezzo in lavorazione può non essere costante; la su- perficie del pezzo è spesso irregolare nel caso in cui il grezzo sia una fusione; le dimensioni del grezzo variano di pezzo in pezzo e ancor più da commessa a commessa; la qualità del refrigerante varia durante la lavorazione; i fissaggi possono diventare instabili. Le variazioni più ampie si manifestano in particolare nelle operazioni di sgrossatura. In questi casi, per evitare danni durante la lavorazione, vengono pro- grammati, di solito, dei parametri di avanzamento piuttosto conservativi, determinando così una la- vorazione meno efficiente. Se, al contrario, per diminuire i tempi di lavoro, viene usata una para- metrizzazione più ‘aggressiva’, si finisce spesso con il danneggiare l’utensile, il pezzo o la macchina. La soluzione di ottimizzazione intelligente. La tecnologia offerta da Adaptive control & monito- ring (ACM) propone una soluzione intelligente a queste limitazioni di lavorazione. L’ACM monitora in tempo reale le condizioni istantanee di lavoro e adatta automaticamente la velocità di avanzamento in funzione del carico rilevato. Inoltre, se si verifica un carico di lavoro eccessivo, dovuto per esempio a una possibile collisione, o un carico nullo causato ad esempio da una rottura utensile, l’ACM ferma la lavorazione. La lavorazione viene ottimizzata adat- tandola alle reali condizioni di taglio, al livello di usura utensile e alle caratteristiche del materiale in lavorazione. Grazie a questo, ACM riduce significati- vamente i tempi ciclo, prevenendo danneggiamenti all’utensile, al pezzo e alla macchina, riducendo si- gnificativamente i cali di produttività. L’ACM mostra in tempo reale le condizioni di lavorazione e indica quando è necessario cambiare un utensile consu- mato evitando così problemi che possono rivelarsi molto costosi, quali la rottura utensile, il danneggia- mento del pezzo o della macchina. Previene inoltre lo spreco di risorse evitando la possibilità di cam- biare un utensile ancora in buono stato. Adaptive control & monitoring. L’ACM è un si- stema unico nel suo genere, che misura in continuo il carico del mandrino, e calcola la velocità di avan- zamento ottimale per ogni utensile e materiale da lavorare. Le velocità di avanzamento così calcolate vengono quindi applicate in tempo reale durante la lavorazione. Carichi minori sul mandrino generano aumenti di velocità di avanzamento, mentre cari- chi maggiori generano delle diminuzioni. Queste diminuzioni delle velocità di avanzamento, special- mente in applicazioni critiche come sgrossatura e semi finitura, al fine di preservare utensili, pezzo e macchina, possono essere anche considerevoli. I Adaptive control & monitoring di Siemens controlla automaticamente che i parametri di lavorazione critici non vadano oltre il livello accettabile.