RMO_221

85 rmo giugno/luglio2019 titasking. La messa in opera dell’impianto è iniziata nel marzo 2010 e si è conclusa a settembre dello stes- so anno con l’uscita del primo pezzo di serie. Il telaio intermedio della turbina è un componente strutturale fondamentale del motore, in quanto include la sede del cuscinetto posteriore del motore stesso e svolge una funzione aerodinamica, canalizzando il flusso di gas caldo che scorre dalla turbina ad alta pressione a quella a bassa pressione. Componente essenziale del telaio in- termedio della turbina è l’Hub Strut Case (HSC), il quale è composto da tre parti principali: una scatola esterna, un mozzo e dodici montanti. Il materiale impegnativo, una lega a base di nichel-cromo altamente resistente al calore, risulta particolarmente sfidante per le macchine e, soprattutto, per gli utensili. Il processo di lavorazione richiede fasi di fresatura, tornitura, rettifica, sbavatura, montaggio e comporta un’asportazione di materiale pari al 66% del peso del grezzo, dovuta in gran parte a parecchie centinaia di fori praticati su flange, mozzo e montanti e agli smussi della scatola. Una sfida par- ticolare è rappresentata dalla necessità di mantenere in tornitura stretti valori di tolleranza ad esempio di coassialità di pochi centesimi di millimetro. Dopo il completamento del pezzo, il valore finaledell’HSCrisultaessere elevato, a cinque cifre. A sinistra, FMS Tank G Multitasking in corso di completamento presso MTU. Sotto: a sinistra,stazioni di carico/scarico ad elevata precisione; a destra, 960 utensili per coppie di macchine. Software e risparmio energetico Tutto il sistema FMS viene gestito dal software di supervisione d’impianto jFMX, sviluppato da MCE (divisione informatica di MCM). Il software lavora su una struttura di rete interna (Intranet) in grado di riportare in tempo reale lo stato effettivo dell’impianto e di renderne accessibili i dati sulle postazioni di lavoro soltanto alle persone autorizzate. Il supervisore jFMX si basa su tecnologia Java e consente la gestione completa di un sistema di produzione flessibile: esegue la produzione, coordina l’automazione, gestisce i pallet, le operazioni di carico/scarico pezzi e gli utensili. È previsto il monitoraggio della vita dell’utensile. Organizza anche i programmi, calcola la lavorabilità e formula report di efficienza, produttività e disponibilità dell’impianto rispondendo appieno ai principi di Industry 4.0. Infine, è stata posta particolare attenzione alla gestione energetica dell’impianto, sfruttando acqua di sorgente disponibile nel luogo di installazione. Un sistema a scambiatori di calore aria-acqua consente il raffreddamento di tutte le unità che sviluppano calore all’interno dei centri di lavoro, dal mandrino alla tavola girevole, dalla testa tilting agli armadi elettrici, al liquido refrigerante. Un’ulteriore caratteristica che si aggiunge a quelle di affidabilità, efficienza, precisione, flessibilità e personalizzazione che hanno spinto MTUAero Engines a proseguire la collaborazione con MCM.