RMO_221

28 rmo giugno/luglio 2019 STRATEGIE parti e la sua portabilità sono altri vantaggi offerti da questo dispositivo“, afferma Xabier Mendizabal, direttore R & S di Soraluce. Il DWS, uno sviluppo pio- nieristico nel mercato, offre una soluzione efficace ai problemi associati alla lavorazione di pezzi flessi- bili, migliorando le alternative tradizionali, come la progettazione di costosi strumenti speciali o l’uso di soluzioni più precarie e meno efficaci. Supervisione intelligente. Un altro degli sviluppi di Soraluce è il DAS +, un sistema intelligente che super- visiona il processo di lavorazione e, in caso di chatter, seleziona la migliore alternativa tecnologica per eli- minare le vibrazioni. Dotato di un’interfaccia utente che consente di con- trollare l’evoluzione del processo, DAS + incorpora diverse strategie per l’eliminazione delle vibrazioni, come lo smorzamento attivo della ram, la regolazione della velocità di rotazione dell’utensile - mediante la selezione automatica della velocità ottimale - e l’oscil- lazione armonica della velocità del mandrino. La soluzione, che è già disponibile per equipaggiare le nuove macchine, può anche essere installata, su richie- sta, su macchine già in funzione. Il sistema consente di ottenere un aumento della produttività fino al 300%, una capacità di taglio del 100% nell’intero carico di lavoro. Inoltre, DAS + migliora la qualità della super- ficie delle parti prodotte, aumenta la vita utile degli utensili, aumenta la robustezza dei processi e riduce l’usura dei componenti interni della macchina. Per migliorare la stabilità dei processi di lavorazione, Soraluce oltre al DWS o al DAS + offre la possibilità di ricevere un servizio di consulenza, consistente nello studio di metodi e strategie di lavorazione esistenti, un’analisi dell’origine vibrazioni e l’approccio alle so- luzioni ottimali per affrontare i problemi di chatter che possono comparire. Un sistema di visione avanzato. La lavorazione di pezzi grezzi richiede una procedura di adattamento in macchina prolungata e molto difficile, che richiede l’uso di tecnologie complesse che rendono il processo di produzione più costoso e allungano i tempi di at- trezzaggio improduttivi. Per ottimizzare questo processo, Soraluce ha mo- strato durante il Portal Summit il suo sistema Vset basato sulla visione tecnologia 3D della fotogram- metria, attraverso Vset Measuring e Vset Fitting, garantisce l’esecuzione delle fasi di misurazione e adattamento in modo rapido e sicuro. Queste due fasi vengono eseguite all’esterno della macchina, au- mentando la disponibilità della macchina e la produt- tività trasferendo i tempi di misurazione delle sonde, le regolazioni e le correzioni nell’ambiente esterno alla macchina. Per portare a termine il processo com- pleto con la massima agilità, l’azienda ha sviluppato e incorporato in tale soluzione un terzo modulo che costituisce un sistema di allineamento che consente la perfetta lavorazione delle parti grezze con parametri di velocità, semplicità e precisione. Questo terzo modulo, chiamato Vset Alignment, in- tegra i processi eseguiti dal Vset Measuring e Vset Fitting, in quanto permette di integrare automatica- mente i risultati delle misure ottenute in queste fasi nel controllo numerico della macchina stessa e quindi procedere all’allineamento in macchina, riducendo con il nuovo software fino al 70% il tempo comples- sivo dell’intero processo. Il processo Vset inizia con il calcolo del sovrametallo per la definizione dell’allineamento ottimale del grezzo. Il modulo di misurazione Vset utilizza la tec- nologia fotogrammetrica per eseguire la misurazione del pezzo mediante diversi punti di riferimento o marcatori ottici situati in diverse aree della superficie. Una volta completato questo processo, il sistema di raccordo confronta automaticamente le informazioni ottenute con la geometria finale del modello 3D del pezzo al fine di eseguire un calcolo ottimale dei punti di riferimento locali. Il report generato da questo se- condo modulo viene inviato alla macchina in modo che il nuovo Vset Alignment, installato nel controllo della macchina, esegua l’allineamento del pezzo in base al sistema di coordinate predeterminato.