RMO_220

91 rmo maggio2019 è agevolata anche dalla tavola rotativa, in grado di disporre a fronte robot le diverse facce del pezzo. Principalmente le lavorazioni delle scocche in mate- riale composito riguardano fresatura, foratura, rifila- tura e tutte le altre lavorazioni particolari richieste dal cliente, con la possibilità di installare utensili partico- lari anche per automatizzare lavorazioni che un tempo si facevano manualmente. Per esigenze di ingombri, è stato creato un loft soprae- levato per la parte utensili, solita-mente posizionata a terra. Al livello superiore opera un secondo robot Kuka (modello KR 30), che provvede proprio alle funzioni di cambio e di misurazione utensile. Lo scambio con il primo robot avviene attraverso un’apertura dedicata nel soffitto. Il secondo robot accede a un magazzino di scambio ‘veloce’ a 36 posizioni per prelevare gli utensili in uso durante le lavorazioni e, durante i tempi morti, effettua le lavorazioni secondarie: sposta cioè gli utensili nel magazzino ‘lento’ a catena, di appoggio e deposito, in modo da aver-ne sempre disponibili, e predispone gli utensili per la lavorazione successiva. Inoltre, il secondo robot preleva dal robot al piano inferiore l’utensile che ha appena finito di operare, ne riconosce le specifiche, rileva le dimensioni e lo sistema nel magazzino o in altro posto dedicato, se eccessivamente usurato o rotto. Il carico principale degli utensili avviene manualmente: l’operatore, in base ai cicli di lavoro, precarica nella mac- china un certo numero di utensili da utilizzare, tramite un apposito elevatore che permette di portarli al piano superiore, nel quale verranno poi gestiti dal robot Kuka che li preleva, li legge per conferma e li colloca nel posto dedicato. In caso di necessità, la macchina può essere co- mandata dall’operatore al piano inferiore, mentre l’ac- cesso al piano superiore avviene attraverso una scala, per manutenzione ed eventuale controllo. L’attrezzag- gio e la gestione utensili altamente customizzata hanno infatti come obiettivo far funzionare la macchina in au- tonomia, non presidiata anche per intervalli temporali prolungati. La realizzazione dell’intera soluzione Belotti è stata possibile grazie all’apertura e la flessibilità dei CNC Siemens Sinumerik 840D sl che hanno permesso di tenere ‘sotto controllo’ e programmare con semplicità le operazioni molto complesse dei due robot Kuka, ge- stendone anche la diagnostica, e permettendo al cliente finale di avere un unico punto di accesso per l’assistenza da remoto necessaria. La complessità di questa soluzione di Belotti è legata proprio all’automazione molto spinta che la caratte- rizza e che risponde all’esigenza del committente di ottimizzare il ciclo produttivo, aumentando la produt- tività dei pezzi lavorati di circa un 30%. Layout e installazione. Per essere integrato nell’im- pianto esistente, Belotti ha progettato e proposto un layout del modulo pilota alquanto particolare: svilup- pato in altezza per adattarsi allo spazio esistente, è stato adattato anche per non entrare in collisione con le travi del capannone. Un’ulteriore complessità, quindi, anche dal punto di vista meccanico che è stata affron- tata e risolta. Il modulo, precedentemente montato per tutti i test funzionali presso la Belotti, è stato smontato e ricostruito passando sopra la linea in produzione, ad alta produttività (in funzione H24 e praticamente 7/7). Una vera e propria sfida meccanica, finalizzata ad inte- grare alla perfezione un modulo autonomo, sicura, affi- dabile e ad alta produttività, che garantisca al cliente di incrementare la produzione rispondendo a una richie- sta del mercato molto forte.