RMO_220

101 rmo maggio 2019 ha permesso all’utilizzatore di migliorare decisamente alcuni aspetti estremamente importanti come i tempi di setup in caso di cambi formato, o le operazioni di carico e scarico spesso particolarmente complesse in quanti i componenti da trattare a volte sono molto pesanti. Robot per geometrie complesse. Nella fase pre- liminare Norblast ha effettuato un’analisi delle mo- dalità operative attuali dell’azienda e ha individuato alcune criticità pratiche legate alla tipologia di pezzi da trattare. Le fusioni sono blocchi di ghisa spesso molto ingombranti e pesanti, quindi molto difficili da maneggiare e spostare. Inoltre, la loro forma è quella di un parallelepipedo, quindi un posizionamento tra- dizionale, appoggiato su un lato, rende una faccia non accessibile al trattamento. Per agevolare le operazioni di sollevamento e movimentazione, l’impianto prevede una sistema ‘a scambio’ che consente di eseguire le operazioni di carico e scarico esternamente alla cabina di lavorazione, mentre all’interno della cabina ven- gono eseguite le lavorazioni su un secondo particolare. Inoltre, per massimizzare l’efficienza dell’impianto, evitando più piazzamenti e tempi di setup, l’impianto è stato dotato di apposite attrezzature, alloggiate su tavole automatizzate, tali da consentire con un solo piazzamento tutte le lavorazioni necessarie. Una volta all’interno della cabina, il distributore oleo- dinamico è pronto per essere lavorato. Il robot, dotato di un sistema di cambio lancia automatico, preleva il giusto ugello e inizia il processo di sgrossatura ad aria compressa rimuovendo la maggior parte dei residui. Dalla medesima lancia si attiva poi il flusso di pallini per la finitura della pulizia all’interno dei condotti. I canali delle fusioni di grandi dimensioni non sempre passano da parte a parte e creano delle tasche interne molto difficili da raggiungere in cui si accumulano materiali di scarto. Inoltre, i condotti possono essere differenti, e necessitano di ugelli dedicati per eseguire correttamente le attività di rimozione dei residui. Cambio lancia automatico. Per eliminare i tempi di cambio ugello, l’impianto è dotato di un sistema au- tomatico di cambio lancia in modo da eseguire i diffe- renti trattamenti in un unico ciclo di lavoro. A fine ciclo, prima dell’uscita del pezzo lavorato, viene eseguito un ulteriore ciclo di soffiaggio per eliminare eventuali re- sidui di polvere. Per evitare una deriva della qualità dei trattamenti eseguiti, è stato necessario dotare il sistema di aspirazione di un apposito dispositivo in grado di separare i residui asportati dalle microsfere utilizzate per la pulizia dei condotti, in modo da non inquinare la graniglia, e raccogliere in opportuni con- tenitori i residui di lavorazione. Il risultato finale è un impianto completamente automatizzato in ottica 4.0, integrabile con i sistemi informativi aziendali, in grado di avere sotto controllo ogni parametro di lavoro. La vera forza di questo tipo di impianti è la ripetibilità del processo che consente, in un’ottica di controllo di qua- lità, di conoscere perfettamente la storia tecnologica di ogni singolo particolare. Il software è interamente progettato ad hoc e per- mette di governare l’impianto in modo globale: dal controllo delle lance all’intensità del getto, dal con- trollo dello stato sul singolo pezzo fino alla reportistica avanzata. La manutenzione, programmabile dal si- stema di controllo dell’impianto, è facile e immediata, grazie anche all’utilizzo di materiali ad alta resistenza. Come sempre, anche su questo impianto è stata dedi- cata molta attenzione all’ergonomia e alla sicurezza, in ogni sua espressione: facilità di programmazione e cura nel dettaglio; ampi spazi riservati all’operatore per il carico e lo scarico dei pezzi e comandi principali di avvio del ciclo di lavoro localizzati in posizioni co- mode e intuitive. Con un solo piazzamento sono effettuate tutte le lavorazioni necessarie. Al termine del processo di produzione, le fusioni, devono essere ripulite da tutti i residui di lavorazione.