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71 rmo aprile 2019 bero dello sterzo, che trasmette il momento sterzante del conducente tramite il volante, è collegato al forcel- lone affinché il conducente possa spostare l’altezza del piantone dello sterzo come desidera. La parte principale della lavorazione dei forcelloni avviene su due fresatrici Brother: su ogni pezzo viene eseguita una serie di fori il cui diametro deve rientrare esattamente nella tolleranza stabilita: 18 µm per i fori da 12 mm di diametro e tra 5 e 6 µm per gli altri fori. “Quando queste tolleranze non sono rispettate, alcune boccole non possono più essere pressate all’interno in modo corretto, ovvero non si riesce a montare corretta- mente il forcellone”, sottolinea Brenner. In passato accadeva spesso, soprattutto ad inizio pro- duzione, che i fori fossero troppo grandi, e quindi che i componenti non soddisfacessero gli standard di qualità del cliente. Per risolvere il problema, Klingel aveva assegnato alla produzione due addetti al con- trollo qualità, che verificavano con una sfera di prova che i fori principali fossero del diametro corretto. Ini- zialmente le prove venivano eseguite a campione, ma successivamente fu necessario estenderle a tutta la produzione. “Controllare il 100% dei pezzi prodotti era davvero troppo oneroso, sia in termini di costo che di tempo - ricorda Brenner -. La verifica di tutti gli accoppiamenti su un forcellone durava circa 60 se- condi, mentre la lavorazione vera e propria solo 35: il controllo qualità era il collo di bottiglia del processo di produzione”. Brenner e il responsabile della produ- zione sapevano che dovevano prima di tutto trovare la causa dei fori troppo larghi, e - successivamente - una soluzione diversa per il controllo qualità. Materiali teneri come l’alluminio. Un attento esame del processo di produttivo ha evidenziato come il problema fosse collegato al fatto che Klingel utilizza, per la fabbricazione dei forcelloni, utensili di perfora- zione relativamente lunghi e, pertanto soggetti ad un elevato rischio di ovalizzazione durante la rotazione. “Abbiamo notato che, nella sede dell’utensile, i tru- cioli impedivano la rotazione concentrica dell’utensile di perforazione nel mandrino. Questo genere di pro- blema è comune nella lavorazione di materiali teneri come l’alluminio”, afferma Brenner. Entrambe le fresatrici Brother, diversamente da altri sistemi di lavorazione, non dispongono di superfici di appoggio in piano sulle quali sia possibile capire se un utensile vi si appoggia perfettamente. Il mandrino può aderire solo al cono. “È quasi impossibile accorgersi se un truciolo è presente nel cono”, aggiunge Roland Mitschele, responsabile della produzione di Klingel. Mitschele si è occupato del team di progetto dedicato alla risoluzione del problema: “Abbiamo capito di aver Sul sistema di controllo ATC, applicato alla fresatrice, sono visualizzate le difformità rispetto alla rotazione concentrica degli utensili. In caso di superamento della tolleranza impostata il processo di lavorazione viene interrotto. bisogno di una soluzione che ci garantisse con certezza che l’utensile di perforazione si inserisse sempre, du- rante la lavorazione, nella posizione corretta”. Dopo aver parlato con diversi colleghi e partner, Mitschele ha individuato come possibile soluzione al problema il sistema di riconoscimento della concentricità ATC di Accretech. Questo sistema opera con un sensore che - senza entrare in contatto con il pezzo - è in grado in una frazione di secondo di rilevare deviazioni improvvise nell’utensile evitando così successivi errori di lavorazione. Klingel ha quindi contattato Accretech per eseguire un’installazione di prova. “Già prima dell’installazione,