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55 rmo gennaio/febbraio 2019 punto di vista superficiale, ma non serra più in modo corretto, non la si può più utilizzare. Rösler, sfruttando le proprie grandi competenze nel campo della finitura più in generale, è arrivata al me- dicale partendo dalla lavorazione delle protesi ossee per il ginocchio, sfruttando e perfezionando le tecno- logie impiegate nel settore della meccanica. I risultati sono stati fin da subito sorprendenti per affidabilità e precisione di finitura, spiegano gli esperti, e hanno portato l’azienda a investire in ulteriori progetti per la realizzazione di macchine e impianti sempre più finalizzati al comparto medicale. A parte la finitura delle protesi, dove vengono utilizzati sistemi di drag finishing, per il resto, a fare la differenza sono impianti a vibrazione, sia circolari sia rettangolari di medie e piccole dimensioni; ciò perché questa tipolo- gia di lavorazioni ha normalmente serie di pezzi limitati. Anche la stampa in 3D è stata un metodo utilizzato nel settore medicale, in particolare per la prototipa- zione. Per dare un’idea di come si sta evolvendo la situazione, scienziati e ricercatori hanno sviluppato a computer un modello del pungiglione di un’ape per produrre il prototipo in stampa 3D di un innovativo ago ipotermico. Da qui si può facilmente intuire come attualmente la stampa 3D si rivolga a pezzi standard di quantità limitate: non ci vorrà molto tempo per adattare questa tecnica a produzioni di massa. Le parti prodotte con stampa in 3D hanno rugosità su- perficiali iniziali molto superiori rispetto ai pezzi for- giati o stampati: la sfida di Rösler per il futuro sarà quella di riuscire a gestire tutto il processo, dalla stampa alla finitura di alta precisione. Qualità e sostenibilità. “Rösler è l’unico operatore al mondo in grado di fornire tecnologie di graniglia- tura e finitura di massa da un unico fornitore”, dicono Una soluzione Rösler per la finitura di protesi per il ginocchio. Un media efficace e leggero Alcuni clienti di Rösler, produttori di componenti protesici, che utilizzavano processi di finitura in massa con il classico media in ceramica, hanno sperimentato e scelto il nuovo Ecoshape come media per il loro processo di produzione. Principale motivo della scelta è stato l’introduzione di un media che, essendo composto da materiali ecosostenibili, ha permesso una facile adattabilità a un settore estremamente stringente e rigoroso come quello medicale. Il classico processo di finitura di massa con media ceramici, pur fornendo una buona qualità superficiale, manteneva alcuni punti critici che necessitavano di miglioramenti. Primo tra questi era l’aspetto superficiale ottenuto dopo il processo; il media ceramico, pur avendo ottime caratteristiche di asportazione di materiale, lasciava sulla superficie alcune imperfezioni, ‘picchiettature’, che mal si sposavano con la qualità superficiale richiesta. Ecoshape, grazie al minor peso specifico, ha permesso di abbinare l’ottima proprietà abrasiva del media con una minor aggressività in termini di eredità lasciata sulla superficie. Quindi, a parità di volume di riempimento della macchina, il nuovo Ecoshape ha permesso di ottenere un minor peso specifico totale in macchina che si è tradotto in una superficie più uniforme. Inoltre il peso specifico del media ceramico introduceva una sorta di ‘incrudimento’ superficiale del pezzo che portava ad alcune difficoltà nelle successive fasi di spazzolatura. La spazzolatura su una superficie ‘dura’ è tecnicamente più difficoltosa e anche economicamente più rilevante in termini di usura dei materiali di spazzolatura. Sempre grazie alla sua natura plastica il nuovo media Ecoshape riduce questo ‘incrudimento’ rendendo quindi le successive fasi di lavorazione più agevoli.