RMO_213

31 rmo giugno/luglio 2018 richiede molto tempo e molto personale. Inoltre non si sposa con il concetto di officina 4.0, dove è richiesta la connessione digitale di tutte le fasi del processo“. Recentemente le operazioni di foratura sono state af- fidate a un robot industriale ad alta precisione TX200 di Stäubli. Il grande vantaggio della catena di processo completamente digitale è che le posizioni dei fori, pre- cedentemente calcolate in officina con costi elevati, possono ora essere definite nel software CAD e trasfe- rite al sistema di programmazione offline della cella robotizzata. L’operazione e i relativi costi vengono az- zerati dal processo digitale. Risultato: una riduzione dei tempi di attraversamento del 60% circa. L’automazione IoT diventa realtà. I produttori di robot e componenti sono impegnati nello sviluppo di soluzioni futuristiche per rendere disponibili i dati giu- sti, nel posto giusto, al momento giusto, creando le pre- messe per una connessione in rete intelligente. Prendiamo ad esempio Fanuc: il colosso giapponese della robotica propone il sistema Field (Fanuc Intelligent Edge Link and Drive), una piattaforma intelligente per lo scambio di dati in tempo reale. Ecco il direttore gene- rale di Fanuc, Matthias Fritz: “Riteniamo che Field sia una pietra miliare nella connettività industriale. Fra i moduli della piattaforma c’è il software di gestione delle attività operative Linki, che raccoglie, organizza, conserva ed ela- bora i dati delle macchine. Il software consente così di monitorare i ‘parametri vitali’ di ogni macchina e fornire indicazioni per la manutenzione preventiva”. Questo compito viene svolto da ‘Zero Down Time’ (ZDT), un modulo già impiegato con successo nell’indu- stria automobilistica. Negli Stati Uniti, General Motors gestisce già oggi la manutenzione preventiva di oltre 10.000 robot con ZDT. Ma Field può fare molto di più, grazie a funzionalità Industry 4.0 come ‘Deep Learning’, l’apprendimento automatico che consente ai robot di condividere le loro ‘esperienze’. Produzione di utensili in digitale. I vantaggi offerti dalla connessione digitale nella lavorazione di stampi di deformazione sono ben illustrati dagli impianti del Competence Center di Audi. Il Centro rifiuta ormai qual- siasi processo che ostacoli la connettività digitale. Per questo motivo un centro di lavoro robotizzato ha rim- piazzato quattro centri di foratura radiale. Con questo impianto futuristico Audi ha compiuto un altro passo decisivo verso la costruzione di utensili 4.0. Gereon Heidrich, responsabile delle tecnologie di la- vorazione del centro, spiega di che cosa si tratta: “Per praticare i fori di sfiato negli stampi di deformazione si utilizzavano foratrici radiali, che tuttavia presentano alcuni svantaggi: il processo non è automatizzabile e Il direttore generale di Fanuc, Matthias Fritz, e un robot Kuka durante una produzione digitalizzata nell’automotive. IoT e robotica nei numeri In futuro, l’Industrial Internet of Things svolgerà un ruolo chiave nel mondo industriale. Impianti di produzione estremamente complessi e automatizzati e robot saranno sempre più connessi fra loro e fra diverse aziende. Nasceranno così sistemi di produzione flessibili capaci non solo di produrre automaticamente, ma anche di provvedere al proprio controllo e alla manutenzione. Secondo uno studio recente PwC, nei prossimi cinque anni l’industria tedesca investirà in media il 3,3% del proprio fatturato in soluzioni Industry 4.0. Si tratta del 50% degli investimenti programmati per nuove dotazioni produttive e di un importo annuo che supera i 40 miliardi di euro per l’intera industria tedesca. Affinché le applicazioni Industry 4.0 funzionino, le imprese devono investire anche nelle cosiddette piattaforme IoT. In un sondaggio condotta nell’autunno 2017 da IDG su 385 ruoli decisionali in ambito IT nell’industria manifatturiera tedesca, il 57% del campione ha indicato le piattaforme IoT come tecnologia irrinunciabile, già implementata da circa il 22% degli intervistati.