RMO_213

30 rmo giugno/luglio 2018 L a velocità con cui la connettività digitale avanza nelle fabbriche sorprende anche gli addetti ai lavori. Il motivo è semplice: per quanto ‘diventare smart’ sia co- stoso, gli investimenti si ripagano. Lo conferma anche uno studio recente intitolato ‘The Digitalization Produc- tivity Bonus: Sector Insights’ e realizzato da Siemens Fi- nancial Services (SFS). Secondo questo rapporto, tramite l’automazione e la digitalizzazione dei sistemi produt- tivi, le aziende possono conseguire un incremento della produttività annua fino al 9,8%grazie alla riduzione dei costi di produzione. I guadagni di produttività si tradu- cono in maggiore liquidità a disposizione delle aziende per finanziare investimenti in nuove tecnologie. Soluzioni in cloud. Esistono già numerosi casi concreti che dimostrano i livelli di efficienza e produttività che si possono raggiungere con una produzione intelligente. Un esempio è Kuka: nella produzione di componenti per robot in una cella completamente automatizzata e Virtuale e reale si fondono in produzione Concetti come Cloud Robotics, Deep Learning e Smart Production non sono più solo parole chiave ma entrano nelle linee di produzione. Vediamo alcuni esempi di impianti robotizzati di componenti per robot, di connessione digitale nella lavorazione di stampi e di piattaforme per la manutenzione preventiva INCHIESTA connessa, Kuka fonde analogico e digitale. La cella di- mostra come un robot possa lavorare in collaborazione con due centri di lavoro per produrre componenti. Un sei assi provvede alla movimentazione delle fusioni. Grazie al raggio d’azione ampliato da un’unità lineare, il robot può servire entrambi i centri di lavoro e svol- gere inoltre operazioni di sbavatura. Questo nel mondo analogico. Il collegamento con il mondo digitale avviene tramite la connessione in rete di tutti i componenti coinvolti e con il cloud di Kuka. In questo modo tutti i componenti attivi nella cella sono integrati nell’ambiente di Smart Production. Tutti i dati delle macchine, dei robot, dei mandrini e degli utensili vengono raccolti in Kuka Con- nectivity Box, trasferiti al cloud, elaborati e presentati in forma grafica configurabile tramite i cosiddetti dashbo- ard. Così, operai, addetti alla manutenzione e direzione hanno piena visibilità sul processo produttivo, sempre e ovunque. di Renato Castagnetti