PRO 452

progettare 452 • marzo 2023 27 scenari applicativi. “In questa prima fase abbiamo trovato una molteplicità di informazioni e strumenti di comunica- zione, per cui abbiamo creato un punto centralizzato in cui confluiscono tutte le informazioni relative alla commessa - spiega Catanzariti di Enhancers -. Ne è nato lo strumento Gestione commesse, applicazione web che permette a tutti gli attori coinvolti di relazionarsi da remoto anche tramite una componente di video call integrata e proprietaria. Gli utenti possono caricare documenti e ricevere notifiche per seguire lo stato di avanzamento”. Un secondo strumento più sofisticato, chiamato Piattaforma di regia, consente quindi a Sacmi in fase di FAT di convocare tutti gli interessati per un evento digitale virtuale. Il ricorso a una video call molto più complessa, multicamera e multi-stream frutto di una fase di set up con Sacmi per scegliere la tipologia di telecamere più adatta e i punti salienti da visionare sulle diverse linee, consente quindi di replicare da remoto in tutto e per tutto l’esperienza di un FAT in presenza. Con anche la pos- sibilità di validazione del FAT dal punto di vista contrattuale. Digitale e customizzazione Le tecnologie digitali sono state un boo- ster per garantire in tempi più brevi l’OEE delle linee prototipali automatiche per assemblaggio e collaudo che Masmec sviluppa per il settore automotive prin- cipalmente, ma anche nel biomedicale. L’azienda ha lavorato per introdurre un proprio standard digitale che consen- tisse di giungere alla customizzazione dei prodotti tramite standardizzazione. La trasformazione digitale interna, con la creazione nel 2020 di un Twin team dedicato, insieme all’apertura di una nuova sede a Bari che ha triplicato la capacità produttiva, ha quindi incremen- tato rapidamente il valore medio delle commesse negli ultimi anni. “Abbiamo scelto di ricorrere a una standardizza- zione di processo per giungere a una standardizzazione di prodotto - racconta Lazazzera -. Siamo per questo partiti dall’analisi puntuale della struttura del nostro prodotto, scomponendola e clas- sificandola in un PLM: qui oggi i nostri progettisti trovano tutti gli elementi fun- zionali per montare una macchina che sia in linea con le specifiche tradotte in termini di processo da un product manager che ne configura la struttura”. Alla centralizzazione delle informazioni, avvenuta nel 2014 per migliorare i servizi di ingegneria, è succeduta l’integrazione con l’ERP aziendale, automatizzando la traduzione delle engineering BOM in manufacturing BOM. L’adozione di stru-