PO 451

progettare 451 • gennaio / febbraio 2023 67 Il colosso della Formula Uno McLaren Racing affronta la sfida dei limiti di tempo e di budget imposti dalla FIA alla costru- zione di veicoli fabbricando decine di mi- gliaia di parti con le grandi stampanti 3D stereolitografiche di nuova generazione Neo800 di Stratasys. McLaren sta fabbricando fino a 9.000 pezzi l’anno per numerosi progetti di alettoni anteriori e posteriori, oltre che per ampie parti della scocca laterale e della parte superiore della carrozzeria. Il team di gara dichiara di aver fatto passi da gigante nell’ottimizzazione dell’ae- rodinamica del veicolo durante i test nella galleria del vento, grazie all’estre- ma precisione dei componenti stampati con i cinque sistemi Neo800. Al di là dell’aspetto qualitativo, anche i tempi di produzione delle parti sono stati ridotti drasticamente: il team è ora in grado di realizzare alcuni pezzi di grandi dimen- sioni, come i modelli di carrozzeria in scala, in soli tre giorni. Progressi nella galleria del vento E anche i costi ne hanno tratto vantag- gio. In tempi di incertezza per lo sport e in mancanza di entrate durante la pandemia di Covid, la FIA ha deciso di ridurre il plafond di bilancio da 175 a 145 milioni di dollari per il primo anno di attività, nel 2021, per poi scendere a 140 milioni di dollari nel 2022 e a 135 milioni di dollari nel 2023. L’uso delle stampanti in dotazione internamente consente alla McLaren di fabbricare tutti i componenti aerodinamici nella sua sede di Woking, nel Regno Unito, risparmiando sui costi di subappalto e sul relativo processo di garanzia della qualità (QA). Il team può anche produrre in 3D maschere e modelli, nonché piccoli stampi che in precedenza sarebbero stati lavorati a partire da billette di metallo. La veloci- tà del processo stereolitografico della Neo800 non solo consente di ridurre i tempi, ma anche di risparmiare sul costoso materiale metallico, evitando di sprecare grandi quantità di frammenti provenienti dal processo di lavorazione sottrattiva. “La tecnologia e i materiali per la stere- olitografia si sono evoluti, trasformando il modo in cui la utilizziamo - spiegaTim Chapman, responsabile della fabbrica- zione additiva di McLaren Racing -. Non ci limitiamo più a produrre prototipi, adesso costruiamo molti componenti in scala naturale e attrezzaggi a grandezza naturale”. Una delle applicazioni principali in cui McLaren riscontra il maggior valore del- le sue Neo800 di nuova generazione è quella dei test nella galleria del vento. Il team utilizza modelli in scala al 60% per ottimizzare il pacchetto aerodinamico e ottenere una maggiore deportanza, che garantisce una maggiore aderenza aero- dinamica, bilanciando i carichi aerodina- mici anteriori e posteriori della vettura. Meno tempo di post-lavorazione Il team stampa i pezzi utilizzando il materiale in resina Somos PerForm Reflect, sviluppato appositamente per i modelli destinati alla galleria del vento. Crea parti robuste e rigide che richie- dono il 30% in meno di tempo di post- lavorazione. “Abbiamo constatato che i componenti ad alta definizione ottenuti con i nostri macchinari Neo richiedono una rifinitura a mano minima, il che consente una produzione molto più rapida per la galleria del vento - prose- gue il responsabile della fabbricazione additiva di McLaren Racing -. Oltre alla maggiore velocità, ora siamo in grado di produrre pezzi per la galleria del vento con un’accuratezza, un dettaglio e una finitura di superficie eccellenti, con- sentendo al nostro team di migliorare i test e di trovare soluzioni inedite per incrementare le prestazioni. Non insi- sterò mai abbastanza sull’importanza di questi vantaggi nella Formula 1, dove i tempi di consegna dei veicoli per la gara successiva sono strettissimi e dove la più piccola iterazione di progetto può fare la differenza tra vincere, perdere o recuperare posizioni sulla griglia di partenza”. Le grandi dimensioni del vassoio di co- struzione delle stampanti 3D Stratasys Neo800 (800 x 800 x 600 mm) consento- no di realizzare sia pezzi singoli di grandi dimensioni sia una grande quantità di pezzi molto più piccoli. Il processo per- mette di preservare sempre i dettagli più complessi, con una ripetibilità e un’affi- dabilità leader nel settore. La McLaren ne è un ottimo esempio: le sue auto da corsa sono dotate di circa 50 o 60 allog- giamenti che permettono di rilevare la pressione dell’aria su varie superfici. I piccoli condotti della pressione che attra- versano questi componenti sono molto complessi e dettagliati e permangono all’interno dell’auto durante i test e le gare per consentire agli ingegneri di monitorare e ottimizzare continuamente le prestazioni aerodinamiche. SPECIALE INDUSTRIA AUTOMOTIVE L’impiego della stampa 3D stereolitografica di Stratasys contribuisce a ridurre i tempi di realizzazione di compo- nenti e progetti aerodinamici per la galleria del vento in McLaren.