PO 451

progettare 451 • gennaio / febbraio 2023 55 SPECIALE INDUSTRIA AUTOMOTIVE I semitelai One-Piece L’ultima e più recente innovazione in que- sto campo prende una direzione comple- tamente diversa dai procedimenti tradi- zionali. L’introduzione della pressofusione in alluminio, non solo per componenti di piccole dimensioni che necessitano poi di conseguente assemblaggio, ma direttamente per interi semi-telai di di- mensioni più corpose, è infatti un nuovo traguardo della tecnica costruttiva, che sino ad oggi era stato reputato difficil- mente raggiungibile. Con tale soluzione gran parte del processo produttivo di assemblaggio descritto in precedenza si rivela superfluo, riducendo notevolmente i costi e la necessità di macchine dedicate. Un dettaglio importante che emerge come ulteriore conseguenza di questo processo innovativo riguarda la rimozione dei canali di colata in fase di lavorazione del telaio. Il metodo tradizionale prevede l’utilizzo della tranciatura per la separazione di questi ultimi dal corpo principale del pezzo. Ciò era possibile e conveniente date le dimen- sioni ridotte dei pezzi del telaio, che non richiedevano quindi macchine di tranciatu- ra troppo complicate o troppo grandi. La pressofusione di telai interi produce invece una colata i cui canali si estendono su un’area più elevata, rendendo più costoso emeno flessibile il processo di tranciatura. Flessibilità e qualità di taglio SIR (Soluzioni Industriali Robotizzate), operante da anni nella costruzione di celle robotizzate per diversi settori e con una forte presenza nell’automotive, e Hyper- term, produttore mondiale di generatori al plasma, hanno avviato una collabora- zione per l’ottimizzazione di applicazioni di taglio al plasma utilizzando torce mo- vimentate da robot. Il taglio al plasma si è rivelato l’alternativa più conveniente ed efficiente alla tranciatura per la rimozione delle materozze e dei canali di colata nel caso delle fusioni dei telai a pezzo unico, offrendo convenienza, flessibilità e facilità di utilizzo. Qualità che si possono attribui- re alle caratteristiche innate dei robot, che assicurano capacità di adattamento a tagli di tipo diverso su componenti differenti, permettendo così un notevole risparmio economico, e alle caratteristiche della torcia al plasma, che assicura consumi e costi più bassi rispetto alle alternative. Es- sa permette inoltre di ottenere tagli puliti, che necessitano cioè di minori operazioni di rifinitura nei passaggi seguenti. Niente più sostituzioni di stampi-trancia costosi ed ingombranti al cambio lotto, ma una semplice riprogrammazione dei percorsi robot abbinata ad una eventuale regi- strazione di un supporto di riferimento e sostegno del pezzo. SIR e Hyperterm collaborano all’ottimizzazione di tali ap- plicazioni, realizzando il taglio di canali di colata di spessore diverso, adeguando le velocità di taglio stesso e raggiungendo livelli di qualità sempre maggiori. Ne è testimone un’applicazione recente- mente sviluppata da SIR per un cliente automotive di grande rilevanza sul mer- cato. La soluzione è costituita da una linea robotizzata che ha la funzione di effettuare la smaterozzatura di fusioni in alluminio, in particolare di semitelai anteriori e posteriori mediante torcia al plasma. L’impianto è composto da robot di manipolazione che caricano e scaricano gli elementi su alcune celle di processo: in queste, all’interno di opportune cabine, altri robot effettuano il taglio e l’aspor- tazione delle materozze e dei canali di colata. Il sistema è integrato a valle da celle manuali di sbavatura, che il cliente ha in previsione di robotizzare a breve. Il focus principale dell’applicazione risiede, come detto in precedenza, nell’utilizzo di tecnologie che permettono di ottenere tagli puliti con una flessibilità decisa- mente superiore rispetto alle soluzioni di taglio tradizionali. Il risultato è una linea i cui robot garantiscono un alto livello di adattabilità alla lavorazione di pezzi di dimensioni e forme diverse, vantando elevata qualità di lavorazione ed altissima efficienza, offrendo quindi una valida soluzione ai numerosi clienti che stanno valutando, con sempre maggiore interes- se, questo nuovo processo di fusione e lavorazione del telaio.