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progettare 439 GIUGNO / LUGLIO 2021 69 È possibile effettuare con un solo sistema automatico test, pulizia dell’olio e certificazione dei com- ponenti a fine linea di produzione? È possibile ottimizzare lo start up di una macchina operatrice con un modulo elettro-idraulico in grado di parallelizzare il collaudo e la puli- zia? E infine, è possibile prevenire e identificare i guasti di macchine e sottosistemi con un tool aperto e interoperabile in grado di moni- torare, elaborare e archiviare i dati operativi strategici? Sistemi meccatronici I tecnici di Hydac hanno risposto a queste necessità dando vita a tre macro-soluzioni meccatroniche, sviluppate e sviluppabili ad hoc, per offrire una risposta concreta alle più attuali e concrete neces- sità di automazione. Parliamo di sistemi elettroidraulici multifunzio- nali, automatizzati e interconnessi, delegabili ad esempio alle fasi di produzione a fine linea come con- trollo qualità, collaudo e testing, o alla manutenzione e al service, o semplicemente al monitoraggio continuo dei parametri macchina o impianto. Parliamo di sistemi che trovano impiego in molteplici ambiti dalle macchine operatrici, a quelle agricole, a quelle utensili sino agli impianti siderurgici per testing, service e maintenance di qualsiasi impianto o componente oleodinamico. Le unità multipurpose di Hydac, totalmente scalabili e modulari, sono progettate ad hoc seguendo un’architettura d’automazione che, in relazione alle specifiche richieste dall’applicazione dell’utilizzatore, permette di ottimizzare i processi produttivi, quindi automatizzare, il monitoraggio e il controllo remoto di macchine e impianti, e quindi l’interconnessione e l’interopera- bilità, oltre che una manutenzione tracciata e documentata, quindi cer- tificata. Quali sono le caratteristiche peculiari di questi sistemi? Le caratteristiche In primo luogo hanno la caratteri- stica di poter svolgere funzioni in maniera totalmente automatizzata, finalizzate all’espletamento di un intero ciclo di lavoro multifase. A questa si aggiunge la possibilità di poter monitorare in continuo e real time i dati operativi e diagno- stici, sia da locale, sia da remoto secondo i paradigmi di Fog e cloud computing. Si tratta di sistemi non chiusi, ma aperti e interoperabili, cioè in grado di comunicare con il circostante sistema di fabbrica e integrabile nel sistema gestionale esistente. Una richiesta molto spes- so ricorrente è quella di tracciare e archiviare i dati di campo, secondo un timing personalizzabile, ai fini per esempio di identificare ed in- terpretare guasti o eventi macchina. In ultimo, ma non per importanza, si tratta di sistemi progettati con sistemi di sicurezza passiva e fun- zionale. Vediamo ora l’architettura d’au- tomazione. Progettare un sistema elettroidraulico automatizzato ri- spondente a queste caratteristiche, significa scegliere un’opportuna architettura di automazione, che può essere schematizzata come nell’immagine che vedete. Al cen- tro abbiamo un’unità di controllo elettronico, ossia un PLC nei ca- si oleodinamica industriale o una centralina elettronica per l’oleodi- namica mobile, da cui convergono, divergono e vengono elaborati tutti i segnali di sensori, attuatori e mo- tori. Se questo fino a qualche anno fa poteva soddisfare la richiesta di automatizzare le funzioni, oggi non soddisferebbe le sempre più ricorrenti richieste di interconnes- Sistema di flussaggio Hydac, controllo tenuta in alta pressione e contaminazione con caratteristiche secondo il paradigma industria 4.0.