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la velocità dell’assemblaggio e, al tempo stesso, contribuito ad elimi- nare le interruzioni. Inoltre, avendo MagneMotion un numero inferiore di parti in movimento rispetto ai sistemi convenzionali, gli interven- ti di manutenzione sarebbero stati ridotti così come i downtime, ciò avrebbe permesso di semplificare la gestione delle cartucce aumentando così la produttività complessiva e rendendo i processi più ripetibili e con standard di qualità più elevati. Il sistema MagneMotion, che utilizza binari di precisione, offre un’accura- tezza e una flessibilità eccezionali in ambienti di automazione che richie- dono maggior velocità e fermo mac- china ridotti. I suoi molteplici carrelli indipendenti danno vita a un effica- ce sistema di trasporto ‘pitchless’, la cui velocità complessiva non viene governata dal processo più lento. Scalabilità e adattabilità Christian Sigrist, senior automa- tion engineer di Rychiger afferma: “Il nostro primo pensiero, quando progettiamo e costruiamo macchi- ne, sono la capacità di scalare e di adattare/aggiornare la tecnolo- gia. La nostra ampia esperienza in sistemi integrati basati su ser- voazionamenti - compresa la so- luzione ICT MagneMotion - rende tutto questo molto più semplice. Ciò facilita anche la manutenzione, poiché è possibile mettere offline una stazione e mantenere comun- que operativa la macchina con un impatto minimo sulla produzione”. Oltre al sistema MagneMotion, la macchina MC 1400 sviluppata da Rychiger dispone anche di diversi assi servoassistiti, tutti azionati dai servoazionamenti Allen-Bradley Ki- netix, due thin client Allen-Bradley VersaView 5200 e il software SCA- DA FactoryTalk View SE. Tutti i terminali della stazione vengono gestiti dal software ThinManager INDUSTRIA PACKAGING SPECIALE progettare 437 APRILE 2021 47 Quando si ha a che fare con le malat- tie infettive, conta molto avere risul- tati rapidi e precisi. Il trasferimento ottimale dei campioni di un paziente è essenziale per garantire che il campione non sia contaminato, sca- duto o inutile. Un leader di mercato del settore della diagnostica e dei test sindromici per malattie infettive (Sidt) si è affidato per molto tempo a processi manuali per la produzione delle proprie cartucce per test mo- nouso. Ogni processo di produzione gestito manualmente presenta il rischio che vengano introdotti agenti contaminanti. Il ricorso a processi manuali può anche avere impatto sulla qualità della produzione, sulla ripetibilità e sulla resa. È stata la volontà di incrementare la qualità, la produttività e ridurre le perdite che ha spinto l’azienda a rivolger- si a Rychiger AG, società svizzera specializzata nella progettazione, sviluppo e realizzazione di soluzioni specifiche per macchine di imbal- laggio destinate ai settori sanitario, alimentare e delle bevande. Ridurre la variabilità “Obiettivo del nostro cliente era automatizzare completamente il processo di produzione delle car- tucce e allo stesso tempo, ridurre al minimo assoluto la contaminazione - spiega Bruno Lauener, key account manager, Healthcare Sales di Rychi- ger -. La soluzione avrebbe dovuto automatizzare completamente la ge- stione manuale delle cartucce al fine di raggiungere uniformità nel pro- cesso, ridurre il potenziale rischio di contaminazione e aumentare la capacità produttiva”. Sia l’utente finale che Rychiger AG, avevano già utilizzato le soluzioni di automazio- ne di Rockwell Automation. L’utente finale aveva anche sperimentato la tecnologia a carrelli indipendenti MagneMotion (ICT), avendo prece- dentemente sviluppato un sistema in-house basato proprio su questa tecnologia. Ciò ha fatto sì che le due aziende si trovassero subito d’accordo sul progettare la nuova macchina basandola sulla tecnolo- gia MagneMotion ICT che avrebbe offerto la flessibilità, la precisione e la ripetibilità necessarie per un pro- cesso di assemblaggio a più stadi e così impegnativo. Il cliente di Rychiger aveva bisogno di una soluzione che facilitasse la movimentazione di carichi leggeri, quali i componenti delle cartucce, e che allo stesso tempo offrisse possi- bilità di tracciamento totale e tempi di ciclo più rapidi. Un controllo più preciso e un movimento intelligente avrebbero ottimizzato l’efficienza e