PR_434

proprio processo di sviluppo delle specifiche e di qualificazione, a sup- portodellaproduzione all’internodella propria catena di approvvigionamen- to, mentre molte imprese più piccole non avranno i mezzi per far fronte a questa sfida. Per incrementare ulteriormente l’ac- cessibilità, abbiamo ritenuto utile mettere a disposizione del pubblico specifiche di prodotto e dati di quali- ficazione capaci di soddisfare gli stan- dard del settore aerospaziale. Per gli interni degli aerei, abbiamo lavorato a stretto contatto con America Makes, l’aeronautica militare degli Stati Uniti, il National Institute for Aviation Rese- arch e la FAA (Federation of Aviation Administration) per creare la Soluzio- ne Interni Aeromobile (AIS). Questo pacchetto fornisce agli utenti tutte le informazioni necessarie per produrre componenti con la resina Ultemtm 9085, le cui prestazioni garantiscono risultati estremamente uniformi. Certificazione dei prodotti Sebbene la certificazione sia cruciale, è altrettanto vitale poter produrre pezzi termoplastici ad alto rendimento che possano essere totalmente caratteriz- zati e che assicurino proprietà mecca- niche e geometriche omogenee. Se un componente in termoplastica leggera stampato in 3D può funzionare per le applicazioni più esigenti e rigorose come lo farebbe un pezzo equivalente fabbricato in modo tradizionale, con i vantaggi aggiuntivi di libertà di pro- gettazione e flessibilità della catena di approvvigionamento, è facile capire perché i produttori di aerei stiano u- portano a una mentalità di produzio- ne di massa, quando si tratta di parti stampate in 3D, possiamo rivoluziona- re il modo in cui pensiamo ai processi produttivi nel loro complesso. Invece di progettisti che assumono decisioni sulla base di processi di produzione complessi odei limiti degli attrezzaggi, che potrebbero avere ricadute sulla catena di approvvigionamento fino a 20 anni dopo, le parti prodotte con la fabbricazione additiva possono essere progettate in modo ottimale per l’uti- lizzo finale e, al contempo, dare vita a unmercatopost-venditapiùefficiente. La parola ai costruttori Per esempio, Boom Supersonic utiliz- za una varietà di apparecchiature FDM di Stratasys, tra cui una stampante 3D F900 con la Stratasys Aircraft Interiors Solution, per la progettazione e la pro- duzione del suo veicolo di prova XB-1. L’XB-1 è destinato ad aprire la strada all’Overture, il primo nuovo velivolo supersonico commerciale al mondo dopo il Concorde. Boom sta utilizzan- do la tecnologia di fabbricazione addi- tiva per produrre dozzine di prototipi, strumenti, simulatori, componenti e parti per l’XB-1, ottenendo una signi- ficativa accelerazione del processo di sviluppo grazie alla possibilità di stampare tutti questi pezzi sul posto invece di acquistarli da un fornitore. Ecco allora che si vede la trasformazio- ne dell’esperienza di volo grazie a una personalizzazione on-demand. La flessibilità della produzione ad alte INDUSTRIA AEROSPACE SPECIALE tilizzando sempre di più la tecnologia FDM (Fused Deposition Modelling) all’interno del processo produttivo. Dopo tutto, ogni chilogrammo rispar- miato significa un velivolo più leggero e un uso più efficiente del carburante. Questi sono solo alcuni degli sviluppi che evidenziano come il settore si trovi a una svolta, in un momento in cui la maturità tecnica dei materiali e delle macchine FDM sta consentendo all’industria aerospaziale di andare oltre le applicazioni di prototipazione e attrezzaggio, per produrre parti cer- tificabili su una scala di anno in anno in rapido aumento. Difatti, sono già decine di migliaia le parti interne di aerei che sono state prodotte utilizzan- do la tecnologia FDM. È possibile che i consumatori non siano nemmeno consapevoli di volare su un aereo commerciale con più parti stampate in 3D. E in realtà, ogni qualvolta si viag- gia su un Airbus A350 XWB, è molto probabile che ci si trovi vicino a un numero consistente di parti realizzate con il sistema FDM. Migliore efficienza in tutta la catena produttiva e di approvvigionamento, eccoperché. L’inventario tradizionale e la produzione di componenti possono essere molto dispendiosi in termini di tempi e di costi, motivo per cui molto spesso i pezzi di ricambio che vanno fuori produzione vengono stoccati per 20 anni per evitare le spese di retro- fitting. La fabbricazione additiva può consentire un approccio più efficiente, grazie alla digitalizzazione dei pezzi di ricambio che si traduce inunamaggio- re flessibilità per gli operatori. Cambiando i presupposti di base che progettare 434 NOVEMBRE / DICEMBRE 2020 53 Supporto per tenda divisoria: il pezzo di maggiori dimensioni stampato in 3D per l’installazione su un aereo com- merciale, prodotto da Diehl Aviation. Foto Diehl Aviation Adattatore per il condotto della valvola di sfiato variabile del compressore per il veicolo di prova XB-1 di Boom Supersonic. Stampato in 3D con resina Ultem 1010 di Stratasys.