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progettare 434 NOVEMBRE / DICEMBRE 2020 45 caso, in relazione alla complessità e alla funzionalità della parte, ma che sono fondamentali per parti struttu- ralmente impegnate con carichi a fatica o con ruoli importanti sotto il profilo fluidodinamico. Gap nel post processing La mancanza di metodologie di post processing dedicate ai pezzi pro- dotti in AM rappresenta un altro importante ostacolo sulla strada verso la produzione industriale in additivo. “Un pezzo che esce dalla stampa non è mai utilizzabile di per sé - spiega Scanavini di Pres-X -. La funzionalità e l’utilizzo di un com- ponente additivo vengono determi- nate da ciò che viene fatto dopo le operazioni di stampa. Dopo anni di esperienza nel mondo AM mi sono reso conto che la tecnologia additiva che si stava evolvendo incontrava un ostacolo nelle operazioni di post processo, che ancora oggi non sono studiate per i componenti additivi”. Scanavini porta l’esempio di uno scambiatore di calore: la stampa 3D consentirebbe di realizzare scam- biatori con condotti articolati e pe- si ridotti che ne migliorerebbero prestazioni ed efficienza. Senonché il corretto funzionamento esige un grado di raffinatezza elevato del- le superfici interne, impossibile da ottenere con le tecnologie di post processo tradizionali. “Questa man- canza oggi impone un grave limite ai progettisti, che non sono liberi di sfruttare a pieno le potenzialità insi- te nella libertà di design offerta dalla stampa 3D. Da qui e dal contatto con diversi big player è nata l’idea lo scorso anno di fondare Pres-X, con la mission di studiare, sviluppare e mettere a punto metodi di post processo specifici per l’AM, e quindi unici nel loro genere”. Il lavoro in tal senso ha già portato a installare in Pres-X una macchina che svolge trattamenti termici in alta pressione che condensa più fasi del post pro- cesso dei componenti in additivo in una sola. Si parla ad esempio della lippatura, che nell’impianto può essere fatta simultaneamente al trattamento termico, e lo stesso vale per le finiture superficiali, che grazie all’impiego di tecnologie in- novative offrono un tipo di finitura che invece di indurre deformazione plastica o coprire i difetti dell’addi- tive li elimina, asportando le creste delle asperità superficiali. “In questo modo si riesce a gestire l’intero ciclo del post processo dei componenti stampati, dalla depolverazione ef- ficace fino alla finitura, in un’unica fase produttiva e in un solo plant - conclude Scanavini -. Il vantaggio, sia in senso tecnologico che di costi, è quindi estremamente interessan- te, e proprio l’aerospace, uno dei settori più severi nel validare i nuovi processi, è stato il primo a partire per qualificare il nostro sistema”. Digital twin in AM Al di là della capacità di gestire grandi volumi di produzione, altro tassello necessario per portare l’ad- ditive a livello di altre metodologie