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44 progettare 434 NOVEMBRE / DICEMBRE 2020 cato rispetto a quelli che sono oggi i prodotti. Nello sforzo di ricerca e sviluppo dei costruttori nel trend verso la produzione industriale in additivo gioca quindi un ruolo cru- ciale la ricerca sui materiali, volta a ottenere una varietà più ampia di materiali performanti, indispensa- bile per avvicinarsi sempre più ai livelli offerti dalle lavorazioni tra- dizionali. “Nella nostra evoluzione nel mercato dell’additivo abbiamo sempre tenuto un dialogo continuo con la base installata, al fine di in- dividuare le applicazioni principali richieste dai vari settori manifat- turieri per sviluppare materiali ad hoc - spiega Cilia di Stratasys -. Nelle nostre due principali tecnolo- gie, FDM con filamento in materiale termoplastico e tecnologie PolyJet con fotopolimeri a base acrilica, oggi disponiamo di diversi materiali dotati di certificazioni specifiche. In particolare, per la FDM, più preposta alla realizzazione di oggetti funzio- nali con caratteristiche meccaniche e strutturali elevate, offriamo circa sedici materiali, tra cui Ultem 9085 dotato di certificazione UL 94W0 per l’autoestinguenza dei materiali che ne consente l’impiego per parti finali negli aeromobili. Vi sono poi ad esempio tre materiali FDM e quattro PoliJet che negli anni hanno acquisito certificazioni ISO 10993 -1 per il contatto con l’epidermide e le mucose, che in periodo Covid ne hanno fatto la base per realizzare parti dei ventilatori polmonari”. Certificazioni e validazione La caratterizzazione dei materiali da un punto di vista meccanico è quindi un tema che nell’AM va ap- profondito, soprattutto sul versante della stampa dei materiali metallici, dove la varietà disponibile è lon- tana da quella delle metodologie tradizionali. Esemplificativa degli ostacoli che le certificazioni e la va- lidazione di nuovi processi pongono è la testimonianza di un end-user nel comparto Aerospace italiano, Leonardo, partito con alcune attività prototipali in AM circa 8 anni fa, so- prattutto per la stampa in alluminio. “Oggi ci stiamo focalizzando sul controllo del processo, in quanto nel mondo aerospace fondamentale è riuscire a garantire un prodotto che sia qualitativamente ripetibile e con dei parametri congelati e sotto controllo - spiega Scaltritti di Leo- nardo -. Qui rientra il tema legato ai controlli non distruttivi, dove i metodi tradizionali presentano dei limiti rispetto alla stampa 3D”. Le ragioni che hanno indotto Leonardo a introdurre la stampa 3D sono sta- te la riduzione del time to market, grazie ai tempi veloci di produzione, e la semplificazione configurativa, che permette di realizzare in una stampa unica componenti che con tecnologie tradizionali sono realiz- zati in più parti. Altro driver è stata quindi l’ottimizzazione funzionale e strutturale, con la realizzazione di geometrie complesse non ottenibili con altre lavorazioni, grazie al fatto che la complessità in AM non costa. “Oggi abbiamo diverse parti stam- pate in 3D che già volano sui nostri apparecchi - continua Scaltritti -, ma si tratta di componenti con funzione strutturale secondaria, come sup- porti o condotti di scarico dei motori. Diverse altre sono allo studio, ma non abbiamo in volo ancora nessu- na parte strutturalmente primaria, proprio in ragione dei limiti legati alle certificazioni e alla solidità della base dati su cui vanno poi effettuate le verifiche strutturali sui compo- nenti”. Altro tema ampio è poi quello del post processing, che in additivo include la rimozione dei supporti, i trattamenti termici e le operazioni di finitura per la realizzazione di sedi precise o per la finitura superficiale. Processi che, al di là di alcune linee guida sul trattamento termico, effet- tuato su tutti i pezzi stampati, oggi in Leonardo vengono valutati caso per I PRO TA GO NISTI Giuseppe Cilia è sales manager di Stratasys Italia : “L’attività di ricerca di nuovi materiali ad hoc e di certificazione è fondamentale nella nostra produzione, in continuo dialogo con la base installata per individuare le principali applicazioni richieste dai vari settori manifatturieri”. Francesco Benasso è presales solution consultant di Siemens Digital